已内酰胺生产工艺的研究进展

本文叙述了己内酰胺的生产工艺及其在我国的使用情况,并对各种工艺路线的优缺点进行了比较,分析了世界已内酰胺生产工艺的发展方向。     

己内酰胺的工艺现状及发展趋势

介绍了己内酰胺的主要生产工艺、各种工艺路线的特点及产能分布,阐述了我国己内酰胺面临的发展机遇及今后己内酰胺生产技术的发展趋势。     

新环保型己内酰胺生产工艺在英国问世

剑桥大学的科学家开发出一种环境友好的己内酰胺一步法生产工艺，该工艺可以放大以进行大量生产。传统的己内酰胺生产工艺采用双步骤工艺，每个步骤均使用侵蚀性试剂并产生大量副产品硫胺。传统工艺如下：由环己酮和硫酸羟胺反应生成环己酮肟，环己酮肟再在发烟硫酸作用下经贝克曼重排反应得到己内酰胺，其中硫酸羟胺由亚硝酸钠或硝酸铵与亚硫酸氢铵反应生成。在硫酸羟胺制取、环己酮肟化反应和贝克曼重排反应过程中均副产经济价值较低的硫铵，大约每生产1t己内酰胺副产4．4t硫铵。最后分离己内酰胺的工艺过程中还需使用有机溶剂。     

英国科学家开发出一种环境友好的己内酰胺生产工艺

剑桥大学的科学家开发出一种环境友好的己内酰胺一步法生产工艺，该工艺可以放大以进行大量生产。传统的己内酰胺生产工艺采用双步骤工艺，每个步骤均使用侵蚀性试剂并产生大量副产品硫胺。传统工艺如下：由环己酮和硫酸羟胺反应生成环己酮肟，环己酮肟再在发烟硫酸作用下经贝克曼重排反应得到己内酰胺，其中硫酸羟胺由亚硝酸钠或硝酸铵与亚硫酸氢铵反应生成。     

己内酰胺生产工艺方法综述

己内酰胺是重要的化工工业原料,目前生产己内酰胺主要采用甲苯法和苯法,甲苯法可以直接生成己内酰胺;苯法需要先制备中间体环己酮肟,然后通过贝克曼重排反应生成己内酰胺。从原料、催化剂、副产量硫酸铵量等方面进行对比,得出采用环己酮肟化法(HAO)制备中间体环己酮肟,然后采用液相贝克曼重排反应生成己内酰胺路线,这样单耗低、三废少、节能环保,更具有市场前景和发展优势。     

己内酰胺生产工艺技术新进展

介绍了近年来国内外对己内酰胺研究开发的一些重要的新工艺技术路线。如我国开发的钛硅分子筛氨氧化制环己酮肟;非晶态镍合金/磁稳定床加氢精制新工艺;环己烷仿生催化氧化新工艺;在国外新的工艺路线如:Montedipe路线;住友-埃尼化学路线;巴斯夫-英威达路线;DSM-杜邦新工艺等。另外,展望了离子液体和超临界流体技术在己内酰胺生产中的应用前景。     

一种新颖的己内酰胺生产工艺面世

据悉,来自日本仙台东北大学和新日铁化学公司的科学家们宣布已经开发成功一种生产己内酰胺的低温工艺,该工艺使用离子液体催化剂和超临界二氧化碳作为溶剂。当前己内酰胺的许多商业化生产路线主要是通过对由苯转化而来的环己酮肟进行重新排列所得。这种工艺使用硫酸作为催化剂,     

环己酮肟Beckmann重排制己内酰胺的研究进展

环己酮肟Beckmann重排制己内酰胺是重要的工业过程。本文较详细地介绍了不使用浓硫酸催化的反应，主要有气固相反应、固液相反应、离子液体系及超临界水条件下的反应。研究表明：气固相反应中，副产物较多，催化剂易失活，使用寿命短；固液相反应条件温和，且副产物少；离子液体系和超临界水条件下的Beckmann反应中，可避免使用有机溶剂，且反应副产物少。     

苯法生产己内酰胺新技术

简述了苯法生产己内酰胺的新工艺技术 ,指出采用环己烷仿生催化氧化或复合金属氧化物催化氧化生产环己酮、环己基过氧化物无碱催化分解成环己醇酮、钛硅分子筛催化环己酮氨肟化生产环己酮肟、烟酸多级重排或分子筛气相重排生产己内酰胺以及进行己内酰胺精制工艺改进是技术发展的方向。     

一种己内酰胺生产过程中的降耗减排工艺

己内酰胺生产过程中的无机杂质——硫酸铵对离子交换工序影响较大,本工艺设置低投资的碱洗系统预先对粗己内酰胺水溶液进行碱洗,使其中大多数的无机杂质提前去除,离子交换运行周期得到有效延长,减少了脱盐水及再生剂的消耗,降低了废水排放量,达到降耗减排的目的。     

己内酰胺生产中贝克曼重排工序工艺分析及优化

对国内外典型的己内酰胺装置贝克曼重排工艺技术进行了分析 ,并对荷兰 DSM公司工艺实施两段重排改造进行了理论探讨 ,认为提高重排工艺经济技术水平的根本措施在于 :确保环己酮肟进料口的混和效果 ;采用两段重排工艺降低酸肟比     

己内酰胺副产轻质油分离工艺探索

通过色谱分析确定了轻质油的各组分含量,通过精馏操作确定了各组分的切割温度,探讨了精馏塔板数对分离的影响,研究了富氧化环已烯馏分的分离方法和分离技术参数.采用常压精馏和减压精馏等分离技术得到了环己烷、环己酮、正戊醇及氧化环己烯4种产品,确定了己内酰胺副产轻质油的精馏分离流程.     

基于Aspen plus的己内酰胺聚合过程模拟

应用化工流程模拟软件Aspen plus对己内酰胺水解聚合系统进行模拟。模拟计算了聚合物的相对分子质量及可萃取物含量随引发剂用量、进料流量、各聚合阶段温度的变化。结果表明:增加引发剂用量可以缩短聚合反应时间,但会降低聚合物的质量,选择引发剂质量分数0.013%为宜。随着进料流量的增加,聚合物相对分子质量减小且低于设计值,可萃取物含量增加且高于设计值;采用较低的聚合前段温度,可减少能耗,降低后段温度,可萃取物质量分数可降低至8%以下。     

己内酰胺废水处理工艺中曝气池温度的研究

通过对己内酰胺生产污水治理中曝气池温度的研究,探讨了夏季曝气池高温的根源以及对曝气池运行的影响,找出了解决池温过高的有效途径,实现夏季曝气池的平稳运行。     

环己酮肟气相重排制备己内酰胺工艺

报道了一种具有MFI结构的高硅亚微米级分子筛MS1,该分子筛制备工艺简便、成本低、环境友好。研究了MS1分子筛催化环己酮肟气相Beckmann重排制备己内酰胺的催化效果,考察了汽化温度、反应温度、环己酮肟浓度及质量空速（WHSV）等反应条件对环己酮肟气相Beckmann重排反应的影响;在优化的反应条件下环己酮肟转化率≥99.5%,己内酰胺选择性达95%,且催化剂稳定性较好;结果表明,MS1分子筛催化剂具有良好的工业化应用前景。     

刮板薄膜蒸发器在己内酰胺生产中的应用

利用Komori分析模型和基本的传热模型,结合设备在实际生产过程中的相关物性参数和运行参数,对己内酰胺生产中已国产化的15m2刮板薄膜蒸发器进行核算。将理论模型核算结果与实际运行结果进行对比分析,分析理论模型与实际生产产生偏差的原因,其中包括生产过程中的进料量、进料温度等操作原因形成的偏差及设备在加工生产中形成的偏差。     

干法乙炔生产技术的研究开发现状

介绍了干法乙炔的生产工艺、发生器的研究开发现状及其发展方向。     

己内酰胺加氢精制过程的影响因素分析

介绍了己内酰胺加氢精制的工艺流程,总结了国内某15万t/a固定床己内酰胺加氢精制装置的运行数据,探究了反应压力、温度和催化剂等对加氢精制效果的影响。结果表明:当反应压力在由0.3 MPa升高至0.5 MPa时,加氢出口高锰酸钾吸收值(PAN值)逐渐降低,继续提高反应压力,PAN值变化不明显;当反应温度在50℃~60℃时,PAN值基本可稳定在0.8~1.6,碱度在0.13 mmol/kg左右波动,可保证己内酰胺水溶液质量达标;经过加氢反应,己内酰胺水溶液吸光度小幅降低、碱度小幅升高,但不会影响成品己内酰胺的质量;固定床加氢催化剂寿命较短,其活性下降的主要原因是催化剂结块和表层被己内酰胺覆盖。