保证汽车覆盖件具有优良拉深工艺的方法

汽车覆盖件的工艺性关键是拉深工艺性,车身表面质量的好坏也取决于覆盖件拉深的结果,必须认真分析覆盖件的拉深工艺。采用案例分析法,从汽车覆盖件材料的合理选用、冲压工序的合理安排、拉深冲压方向和压料面的正确确定、反拉深成形的合理安排、拉深工艺补充部分、工艺冲孔或切口的合理确定以及拉深筋的合理设置7个方面,对汽车覆盖件的拉深工艺进行了分析。通过这些工艺的合理安排与确定,可有效地抑制汽车覆盖件拉深过程中起皱和裂纹的产生,提高拉深稳定性,保证汽车覆盖件具有良好的拉深工艺。     

汽车覆盖件拉深模型面设计

阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉深模型面设计的基本原则,提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面、拉深筋及拉深台阶等设计的常用方法.以前车门外板为实例,具体分析了其成形特点,找出车门外板类冲压件成形的共性,分析车门外板类覆盖件的成形方法,为类似零件成形工艺的制定提供一定的经验.     

KBE技术在汽车覆盖件拉深工序件设计中的应用

拉深工序是汽车覆盖件成形的关键工序,拉深工序件的设计是覆盖件模具设计的一个瓶颈环节.为了解决覆盖件冲压工艺设计过程中经验和知识缺乏的问题,研究了知识工程技术（KBE）的实现机理和应用方法,通过总结覆盖件拉深工序件设计的知识和经验,建立了基于KBE的拉深工序件知识模型.通过将设计准则、经验和工艺约束等知识融入拉深件设计的各个组成要素中,实现了拉深工序件设计过程中知识的表达和知识的推理.在上述研究的基础上,以UG软件为平台,开发了基于知识的覆盖件拉深模具型面设计系统.KBE技术在拉深件设计的成功应用,提高了拉深件设计的自动化和智能化程度.     

工艺切口在汽车覆盖件拉深成形中的应用

通过应力分析，结合作者生产实践讨论了工艺切口在汽车覆盖件拉深成形中的应用。     

工艺切口在汽车覆盖件拉深成形中的应用

通过应力分析，结合作者生产实践讨论了工艺切口在汽车覆盖件拉深成形中的应用。     

汽车覆盖件拉伸皱裂现象的分析与排除

分析了工艺、拉深模的设计及拉深模调试中经常遇到的问题,阐述了解决和排除汽车覆盖件在拉伸过程中起皱或撕裂现象的办法。     

汽车B柱成形仿真与分析

汽车覆盖件外形复杂,成形过程中变形不均匀是汽车设计制造中的一大难点.本文结合汽车B柱的生产,着重于大型汽车覆盖件的成形性分析.总结了汽车B柱的结构特点和性能要求,并利用AutoForm软件对某车型的B柱的拉深成形过程进行了模拟,获得了成形的危险区域.根据模拟结果调整优化了工艺参数(拉深筋的布置、压边力与工艺凸台)、毛坯形状等,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺稳定性,对实际生产中B柱成形的工艺确定和模具设计提供了依据.     

汽车横梁零件拉深模数字化设计

采用CAD/CAE数字化技术,基于自顶向下的设计思路,对汽车覆盖件模具进行了数字化设计,提高了覆盖件模具设计的准确性和开发效率。首先通过CAE技术对横梁零件的拉深方向、压料面和工艺补充面进行设计,获得数字化拉深模型面,并进行仿真验证,将拉深模型面导入UG软件中,从总体到局部设计了横梁拉深模结构,最后横梁零件的实际生产结果验证了该方法的有效性。     

覆盖件拉深模压料面设计研究

以汽车覆盖件拉深工序为研究对象,利用有限元数值模拟方法,探讨了不同类型覆盖件拉深成形压料面的设计方法.结果表明：浅拉深覆盖件宜采用平压料面,能够降低拉深成形难度;深拉深覆盖件宜采用随形起伏压料面,可以保证各部分塑性变形均匀;质量要求不高的骨架类覆盖件,可将作为零件本身的翻边作为压料面的一部分.     

具有移动压料功能的压边圈及拉深模设计

针对汽车覆盖件冲压过程中存在刚性不足、塌陷等问题,在常规拉深模结构的基础上,进行技术创新,设计了一种具有移动压料功能的压边圈及拉深模。模具能够提高板件的刚性、减少滑移线,还能降低拉深深度,提升材料利用率,降低企业生产成本,对提升汽车冲模设计水平具有显著意义。     

薄壁铜管固定芯头拉拔和游动芯头拉拔的对比分析

为提高薄壁铜管拉拔后的成形质量,探讨不同拉拔工艺对薄壁铜管成形性能的影响,利用有限元软件MARC分别对两种拉拔成形工艺建立有限元模型,对比分析薄壁铜管固定芯头拉拔和游动芯头拉拔对拉拔力、铜管拉拔后等效应力、应变和残余应力的影响。结果表明:在相同工艺参数下,与固定芯头拉拔相比,游动芯头拉拔所需拉拔力明显更小,等效应力也相对更小,等效应变相等,残余应力在轴向和周向更小,且分布更均匀,在径向都趋近于0。在不考虑其他因素下,游动芯头拉拔更有助于提高薄壁铜管的产品质量。     

Wear behaviors and lubrication medium of TiC/Al2O3 ceramic wire drawing dies

The suitable test equipment for wire-drawing was designed. Wire-drawing tests were carried on with this equipment for TiC/Al2O3 ceramic wire-drawing die. Effect of lubrication medium and drawing velocity on the drawing force was investigated. The wear mechanisms of the ceramic drawing dies were investigated. Worn bore surfaces of the ceramic drawing dies were examined by scanning electron microscopy. The results show that lubricant media have great influence on the drawing force. The drawing force is the smallest when a grease lubricant is used. But alteration of drawing velocity has scarcely any influence on the drawing force. Detailed observations and analyses of the die wear surface reveal that the most common failure of the ceramic drawing die is the wear in the invariable zone and bearing zone owing to the greater press stresses. Abrasive and adhesive wear are found to be the predominant wear mechanisms for ceramic drawing die.     

发动机油箱底壳拉伸成形工艺及模具设计

从盒形件拉伸工艺一次拉伸系数的确定 ,引出油箱底壳拉伸次数的确定和拉伸方法 ,通过实例予以验证 ,对影响油箱底壳拉伸的其他因素进行工艺分析 ,并介绍了几种典型油箱底壳拉伸模结构     

AZ31镁合金铸轧板材热拉深工艺研究

用拉伸试验机测试了AZ31镁合金铸轧板材的高温力学性能和直角弯曲性能,并对镁合金铸轧板材进行了热拉深试验,研究了拉深温度、拉深速率、压边间隙、润滑方式等工艺参数对板材成形性能的影响。试验结果表明,AZ31镁合金铸轧板材适合于200℃以上拉深,且最小弯曲半径小于4mm,最佳拉深工艺条件为,拉深温度225℃～275℃,拉深速率50mm/min～100mm/min,压边间隙1.125t～1.15t,采用固体润滑剂PTFE,可以得到最大极限拉深比为2.95。     

接油盘拉深模设计

分析了接油盘零件的形状、结构特点,设计了拉深模、切边模等5副模具,重点介绍了拉深模增加拉深筋后可使接油盘零件1道工序拉深成形,并介绍了几种拉深筋的结构、形状及布置的注意事项。     

药芯焊丝的拉拔力计算模型

通过药芯焊丝拉拔应力分析,建立了冷轧钢带法制造药芯焊丝的拉拔力计算模型,分析了影响拉拔力的因素。影响药芯焊丝拉拔的因素很多,其中钢带的力学性质、焊丝的变形程度、拉丝模的内孔尺寸、拉拔速度、摩擦与润滑条件对拉拔应力影响较大。在低速拉拔时,拉拔应力随拉拔速度的增加而增大。中速拉拔时,拉拔应力随拉拔速度的增大而下降。继续增大拉拔速度,拉拔应力变化不大。     

基于三维参数化模型的工程图尺寸自动标注与布局

二维工程图在产品的设计、制造中具有十分重要的作用,但工程图的生成、尺寸的标注与布局都是耗时费力的工作。为解决工程图自动生成的问题,对基于三维参数化模型的工程图自动生成系统进行了研发,着重介绍了尺寸自动标注与布局的算法,并在NX UG上实现了这些算法,取得了较好的辅助制图效果,在生产实际中获得了推广应用。     

螺纹板成形工艺及模具设计

介绍了冲压工艺中的拉深、镦挤工艺。通过加工工艺方案的确定,拉深、镦挤工艺成形的计算,拉深、镦挤成形模的设计和多次拉深、镦挤工艺的成形分析,给出了螺纹板成形的计算、原则、过程和方法。设计了拉深模具。该模具的凹模采用硬质合金,不但极大地提高了模具的寿命,还有利于加工凹模圆角半径的粗糙度达到镜面。在模具结构中增加了上顶杆(上打料棒),便于工件脱离。补充设计了限位柱,对于模具的正常工作和工件内部的材料流动起到了重要的作用。     

圆筒复合模设计

对圆筒复合模进行了研究和设计,介绍了圆筒复合模加工工艺由落料、拉深、反拉深和切边4道工序复合而成。详细分析了带凸缘圆筒零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析,在模具中提出了反拉深和凸缘切边工艺,实现了落料、拉深、反拉深和切边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。