无油高效冷却液

这种冷却液呈透明状,用于车削、磨削、高速磨和精密磨等加工中冷却液。使用周期为乳化型冷却液的2～3倍。该品具有良好的冷却性、清洗性、防锈性和润滑性,使用周期长、无味和不易变质发臭。     

B·R—Na型冷却液

B·R—Na型冷却液(即磺化蓖麻油乳化液)是将蓖麻油磺化、清洗后加入废机油,中和成乳化膏。再以一定量的废机油混稠,并溶入碳酸钠等适量添加剂用清水配制而成。这种冷却液经长期使用,在润滑、冷却、防腐防锈、清洗等性能方面都不比市售乳化油冷却液差。     

解决冷却泵电机浸水的方法

机床常用水泵与电机一体的冷却泵泵是工作冷却系统的动力。而在使用中,这种冷却泵电机常因冷却液浸入被烧毁,致使整台机床被迫停工。严重影响生产。通过拆开检查看,其电机轴承及线圈上均有明显水珠。这样,不难看出,其烧毁的原因是:由于电机内浸入少量冷却液,破坏了绕组线圈的绝缘性,导致绕组线圈短路而烧毁电机。从冷却泵的结构分析,冷却液进入冷却泵电机的原因除了由于冷却液飞溅从电机接线盒处渗入外,主要是当冷却泵轴带动叶轮在冷却液中高速旋转时,冷却液沿轴向上渗进,通过电     

柴油机水温偏高的处理

柴油机闭式循环冷却系统是将柴油机出来的高温冷却液,通过水散热器靠风扇强力鼓风来冷却,冷却后的水再去冷却柴油机。冷却系统出现故障后,水温会升高,这种情况约占80％。依据高温症状,按照由简单到复杂的原则,应先检查冷却系统,再检查柴油机本身。     

介绍两种具有表面活性剂的冷却液

任何磨加工机床在磨削加工中,一般都少不了使用冷却液。目前各厂广泛采用的冷却液是乳化液(切削油2～39％,碳酸钠0.3～0.4％,亚硝酸钠0.3％,水余量),这种冷却液虽然也具有一定的冷却及润滑作用,但满足不了我厂生产超C级轴承的要求。根据超C级轴承生产的需要,参考了轴承译丛1965年第1期所介绍的资料,我厂配制了二种新成份的冷却液,效果很好,即减少了烧伤,又比乳化液提高了表面光洁度2～3小级。现将配方介绍如下,以供参考。     

高效FLOJET冷却系统在自动车削加工中的应用

高压冷却液喷流切削加工能冲断任何切屑。本文介绍的FLOJCT高效低温冷却断屑系统是高压冷却液喷流技术中的一种最新断屑技术,采用这种技术能有效地控制切屑,提高刀具寿命和切削性能,解决了难断屑韧性材料在自动车削加工中的断屑问题。与浇注冷却方式和传统冷却方式相比较,FLOJET冷却系统的断屑效果更佳。     

内燃机穴蚀原因及其防止

石油工业生产过程中使用许多大功率内燃机。如内燃机使用不当,运转一段时间后缸套、缸体常会出现穴蚀现象,造成缸套、缸体穿孔,冷却液溢出进入油底壳,致使机油乳化,内燃机润滑不良而损坏。内燃机产生穴蚀现象的原因主要有以下两点:一是配制冷却液用的冷却水选用不当,不符合内燃机用冷却水标准。二是冷却液配制不正确,未加防腐剂。内燃机工作时,冷却液在机内循环流动,对机体进行冷却,温度逐渐升高。如果冷却液未达到规定要求,易产生水垢。水垢是一种腐蚀性物质,对缸套、缸体有腐蚀作用。由于冷却液在内燃机内循环流动对缸套、缸体产生冲击作…     

一号冷却液试验小结

一号冷却液的配方为:三乙醇胺0.4～0.6％;油酸0.3～0.4％;癸二酸0.1～0.2％,乳-1 0.2～0.3％;其余为水,室温配制。使用一号冷却液的效果:1.磨削效率与原冷却液相当,但光洁度提高2小级;2.清洗性佳,易清除砂轮面、铁屑、油污等;3.冷却性强,工件一般无烧伤,防锈性能合格;4.冷却液质量稳定,不易变质。附图3幅、表4个。     

防锈切削冷却液

介绍两种冷却液。一种为:聚氧乙烯山梨醇油酸脂—26％;三乙醇油酸皂—30％;亚硝酸钠—10％;聚乙二醇—10％;10~#机油—30％。另一种为:三乙醇胺—0.089％;亚硝酸钠—0.331％;聚乙二醇—0.044％;水——余量。第一种防銹切削冷却液防銹性好,润滑冷却性能和稳定性较好,使用方便,适用于轴承的磨加工、车加工和其它行业的金加工。第二种冷却液防銹性和冷却性能好,质量较稳定,用于切削量小的精磨工件上。但是由于润滑性能较差,不能用于切削量大的机床上加工产品。     

解决冷却液喷溅的方法

机床上的冷却泵在启动时,常有喷溅现象,稍不注意,就会溅到工人身上。原因是冷却泵停止转动后,冷却液从管中流回冷却箱,空气进入管内。再开动冷却泵时,管内的空气受冷却液压缩,使冷却液产生喷溅。解决的办法是,在冷却泵的出口处,加一只止回阀(图1、2),不使冷却液回流,空气也不会进去,液流     

废旧输液管的妙用

你可曾想过,医疗上废旧的输液管还可在机床上用来输送冷却液呢? 将废旧的输液管装上一个流量阀(用来调节冷却液的流量),再与一个带有s形管的指示器相连,这样就形成了一个简易的冷却装置。把这种装置的一端与盛有冷却液的容器相连,并将冷却液输送到没有安装冷却系统的机     

一种刀具内循环冷却机构的研发

介绍一种旋转切削内循环冷却方式,即冷却液从主轴尾部旋转接头进入内冷通道对刀具进行冷却,而冷却后的冷却液从主轴的另一个通道流进冷却箱进行冷却。经实际加工验证,该冷却机构效果良好。     

一种机床用冷却液过滤装置改进设计

本设计针对现有机床冷却液过滤装置存在的不足及问题,对该冷却液过滤装置进行改进,改进后能使喷溅出来的冷却液在进入冷却循环系统之前,通过滤网过滤,有效防止切屑碎片进入冷却循环系统造成故障,保证冷却循环系统可持续正常使用。     

电池液冷系统冷却板厚度对散热性能影响研究

带冷却板的电池液冷系统因体积较小、结构稳定及冷却效果好,得到了普遍的关注。之前的学者对冷却板材料、管路结构、环境温度和冷却液入口状态对冷却板散热性能的影响做了较多研究,但对于冷却板厚度对散热性能影响的研究却很少,因此利用流体力学仿真工具,对不同厚度冷却板的冷却模型进行有限元分析。结果显示,不同厚度冷却板下,电池模块温度变化较小,但冷却液出入口压降值变化较大。又进行不同放电倍率下,冷却液入口状态参数(温度与质量流率)的研究,发现冷却液入口温度与电池模块最高温度、最低温度之间呈线性变化;冷却液入口质量流率的变化可以同时引起电池模块最高温度和模块间温差的变化。     

QM高速强力磨削冷却液

为配合推广高速强力磨削工艺,我所研制了适用于多种钢材切入强力磨削用的QM176冷却液,和适用于强力磨削合金冷硬铸铁凸轮轴的QM186冷却液。该项目曾获机械部科研成果二等奖和新产品银质奖。 QM高速强力磨削冷却液具有良好的加工性能。用于切入强力磨削钢件时,比苏联420磨削液增加磨削量36％,磨削比提高60％,功率消耗降低42％,砂轮耐用度提高40％。QM186冷却液在强力磨削冷硬铸铁时,磨削     

外圆磨床冷却液导流和防喷装置

在高速磨削时,强烈的喷雾和飞溅的冷却液对工人的身体有些影响,尤其是新换冷却液后呛人的喷雾影响工人正常操作。我厂在M131W磨床改装50米/秒高速磨削时就遇到了这个问题。我们通过一系列试验,研制成了如图1所示的防雾冷却装置,有效地解决了冷却液飞溅和喷雾现象。 一、对阿亨大学喷嘴结构的解析 在高速磨削推广中,国内资料介绍了各种结构的喷嘴。最初我们也试用了西德阿亨大学设计的冷却喷嘴(详见《高速磨削资料选编》一机部情报所编)。虽然得到了较好的冷却效果,但其冷却液飞溅及喷雾现象却加剧了。这种烟嘴有下列缺陷: 1.喷嘴上的挡风板…     

液氮冷却磨削淬火后42CrMo钢的组织与硬度

用液氮作为冷却液对调质态42CrMo钢进行磨削淬火试验,之后对试验钢进行空冷和深冷处理,研究了淬硬层的组织、硬度和表面粗糙度,并将其组织与乳化液冷却磨削淬火试验钢的淬硬层组织进行对比。结果表明:与乳化液冷却磨削淬火相比,液氮冷却磨削淬火后,淬硬层中的马氏体更加细小;深冷处理后,淬硬层中的的马氏体和碳化物增多;随着磨削深度增加,液氮冷却磨削淬火试验钢淬硬层的厚度、峰值显微硬度和表面粗糙度均增大。     

加工中心的防水问题

现代切削方式都倾向于向干式切削方向发展，以气冷或雾冷（气加少量冷却油）代替水冷，但对于钻孔、镗孔或某些需要大量冷却的加工还必须采用水冷方式进行加工。水冷方式有众多大家共识的缺点：①冷却液昂贵，消耗量大；②冷却液大部分为化学制品，有一定的刺激性味道，对皮肤有伤害；③冷却液里流入导轨油后，容易变质：④还有一个缺点，就是冷却液含有90％的水，在切削过程中到处乱飞，无孔不入，容易使机床某些部件生锈（冷却液都有防锈作用，但时间长了，生锈还是难免的），线路短路。     

带自动冷却系统的车刀

苏联陶里亚蒂工学院研制成功内冷却车刀,主要用在普通车床和立式车床上粗车难加工钢。这种车刀(图1)采用带散热器2的导热管1,该结构能提高刀具的冷却效果,而无须从外部向它输送冷却液。这种车刀用于自动换刀的机床则更方便。     

用于离子束刻蚀设备的冷却系统

为解决因离子束刻蚀基片的温度效应,采用冷却液和氦气冷却相结合的冷却方式,对离子束刻蚀的基片进行冷却,解决了一般冷却液冷却不充分导致基片升温过高的问题,且根据该冷却系统原理设计出工件台和控温系统,装载至M431-12/UM型离子束刻蚀设备上。通过试验验证,结果证明无论是八英寸硅片还是铝制基片盘,在冷却液和氦气冷却相结合的冷却方式下,冷却效果良好,表面温度均未超过50℃,而铝制基片盘表面温度仅为38℃;同时,若将冷却液换成换热类液体,可实现工件台温度控制,其可用于离子束沉积系统等薄膜生长设备的基片温度控制。