超声共沉淀法制备硅铁红陶瓷颜料

采用超声共沉淀法制备了硅铁红包裹型陶瓷颜料 ,采用X射线衍射、颜色测量、光学显微镜观察等分析手段对颜料进行了表征。研究了超声频率、超声作用时间、Si/Fe比、热处理温度以及矿化剂加入对颜料包裹率以及颜色的影响规律。结果表明 :超声波作用频率提高、时间延长以及配比中Si/Fe比的提高和矿化剂的加入有利于提高颜料中氧化铁的包裹率 ,但其对颜料的颜色的影响不大。煅烧温度的提高可以明显提高颜料的包裹率和明度 ,但在一定程度上降低了颜料的红度值     

溶胶-凝胶共沉淀法制备硅铁红色料

采用溶胶-凝胶共沉淀法制备了硅铁红陶瓷色料,并且用色度测量仪、扫描电镜、透射电镜和XRD仪等分析手段对色料进行了表征。研究了Si/Fe摩尔比、合成溶液pH值、煅烧温度和矿化剂对色料颜色的影响。结果表明：随着硅铁比和煅烧温度的增加,色料的红度减小;随着pH值的增加,色料的红度值增加,当pH为10时,色料的红度值达到28.93;矿化剂的加入有利于色料的呈色,其效果与加入量有关,加入量低于3wt%时以LiF效果最好,加入量高于3wt%时以NaF效果最好。     

固相法制备硅铁红陶瓷色料

以SiO2为包裹相,Fe2O3为发色剂,采用固相法制备了硅铁红陶瓷颜料。考察了SiO2/Fe2O3质量比、铁源、煅烧温度、矿化剂以及助色剂等对色料的影响。采用XRD仪、扫描电镜和色度测量仪等分析手段对色料进行了表征。结果表明：SiO2/Fe2O3=85/15（质量比）时色料红度值最大,煅烧温度1100℃最佳,以硝酸铁制备的色料红度值达到22.31,以加入3%的复合矿化剂Na2SiF6：LiF=2∶1（质量比）效果最好,不同的助色剂对色料的影响不同,其中以La（NO3）3为助色剂的效果最好。     

间接沉淀煅烧法制备镉红的研究

研制了一种新的制备镉红颜料的方法－间接沉淀煅烧法。该法具有转化率高,可溶性镉低,产品质量好,工艺简单操作,生产稳定且成本低等优点。     

共沉淀法制备纳米Fe3O4影响因素的研究

利用正交设计的数学方法进行实验设计,采用液相共沉淀法制备纳米级Fe3O4颗粒,考察不同影响因素对微球平均粒径大小的影响,寻找制备纳米颗粒的最佳条件.所考察的因素分别为胶溶化时HCl加入量、Fe3+与Fe2+的比例、共沉淀时的pH值、制备Fe3O4的晶化温度.结果表明,以胶溶化时加入HCl3mL、Fe3+与Fe2+的比例2:3、共沉淀时的pH值11和制备Fe3O4的晶化温度80℃为最佳实验条件为,此时制得的纳米粉体平均粒径可达16.3nm;并利用粒径分析仪和HRTEM对所制备纳米粉进行结构表征.     

用钡长石作烧结助剂制备氮化硅陶瓷的研究

采用BaCO3(用BaCO3替代BaO)，Al2O3，SiO2来合成钡长石作烧结助剂制备氮化硅陶瓷，实验表明：理论钡长石的各组分几乎全部转化为钡长石，得到了具有均匀性好、高长径比β-Si3N4晶粒结构的陶瓷，质量分数为70％Si3N4-30％BAS材料不仅具有较好的力学性能和抗热震性，而且在成本上有很大的降低，具有很好的应用前景。     

Fe_3O_4磁性纳米粒子的共沉淀法制备研究

叙述了以液相共沉淀法制备纳米磁性Fe3O4粒子的工艺,研究了反应搅拌速度、n(Fe3+)/n(Fe2+)的比例、pH值和熟化温度对制备纳米Fe3O4粒子的影响,并利用透射电镜表征观察Fe3O4纳米粒子的形貌。研究结果表明,在搅拌速度较快的情况下制备纳米级Fe3O4颗粒的最佳合成工艺条件为:n(Fe3+)/n(Fe2+)为1.8∶1(摩尔比),熟化温度70℃,熟化时间30 min,以氨水作沉淀剂最佳pH值是9左右,可制得纯度较高,粒径小于10 nmFe3O4磁性粒子。     

化学共沉淀法制备陶瓷色料研究进展

综述了化学共沉淀法制备陶瓷色料工艺原理及流程,讨论了传统固相法制备陶瓷色料与化学共沉淀法制备陶瓷色料的优缺点,重点介绍了化学共沉淀法制备固溶体型陶瓷色料与包裹型陶瓷色料及其包裹模型,展望了化学共沉淀法的应用前景与研究方向。     

共沉淀—─煅烧法制备CeO_2-Y_2O_3-ZrO_2陶瓷粉末

采用共沉淀－－煅烧法制备了ＣｅＯ２－Ｙ２Ｏ３－ＺｒＯ２（ＣＹＺ）三元复合氧化物陶瓷粉末．所制备的ＣＹＺ粉末为稳定的四方相结构，在高于１４００℃的温度下煅烧，其流动性大为改善，可用于等离子喷涂．     

超声共沉淀法制备超细CoO-ZnO-SiO2无机蓝色颜料

采用超声共沉淀法制备了CoO-ZnO-SiO2超细无机颜料,并将合成的颜料在玻璃熔块中进行了应用.采用X-射线衍射、颜色测量、扫描电镜观察等分析手段对颜料进行了表征.结果表明:所获得的颜料为平均粒度为0.2～0.5μm的(ZnxCo1-x)2SiO4固溶体无机颜料,随煅烧温度提高,颜料的固溶度提高,颜料能在玻璃熔块中均匀着色,色饱和度较高.     

煅烧温度对化学共沉淀法制备SrTiO3粉料性能的影响

本文通过TG-DTA分析了化学共沉淀法制备SrTiO_3粉料前驱体的热分解机理及可能的分解物质,利用XRD验证了热分解机理的合理性。通过研究不同煅烧温度对粉料性能的影响,认为粉料前驱体在800～900℃煅烧1小时后所得SrTiO_3粉料烧结活性较好。     

MgNb2O6陶瓷粉末的共沉淀法制备

以Mg(NO3)2、K8Nb6O19·10H2O为前驱体,以H3BO3做助剂,采用共沉淀法在650℃制备单相的MgNb2O6陶瓷粉末。该方法将MgNb2O6陶瓷的合成温度降低约500℃。通过XRD结合ICP-MS定量分析其物相组成。加入硼酸有利于推动合成MgNb2O6单相晶体的热力学过程。加入硼酸的量不同,合成的陶瓷粉末形貌不同。硼酸与前驱体粉末中的金属离子形成低共熔化合物,易于在较低温度下使前驱物粉体形成液相从而促进反应进行。     

共沉淀还原扩散法制备Sm_2Fe_(17)N_x磁性材料

采用共沉淀法制备钐-铁复合氧化物,先用氢预还原,再用Ca还原,得到成分均一的Sm2Fe17合金,渗氮后得到Sm2Fe17Nx磁性材料.着重研究了共沉淀法制备Sm2Fe17合金的前驱物-钐-铁复合氧化物的最佳沉淀工艺,探索共沉淀还原扩散法合成Sm2Fe17合金的适宜温度及产物分离剂的选择.结果表明,以氨水为沉淀剂,反应温度为333 K,pH=8,陈化时间为18 h时共沉淀产物的Fe:Sm原子比最接近理论配比;以共沉淀法制备的复合氧化物为原料合成Sm2Fe17合金的温度为1273 K.EDTA浓度为0.03 mol/I.,时,Sm2Fe17合金产物分离效果最好;渗氮后的Sm2Fe17Nx磁粉性能为Br=0.83 T,Hcb=288.4 kA/m,,Hci=554.9 kA/m,(BH)max=58.4 kJ/m3.     

共沉淀法制备羟基磷灰石影响因素的研究

论述了共沉淀法制备羟基磷灰石粉体的过程,以Ca(OH)2和H3PO4为原料,控制适当Ca/P的比、H3PO4的滴加速率、溶液的pH值、反应温度和时间以及煅烧温度等条件,采用电子显微镜、X射线衍射仪和红外光谱仪对目标产物的结构和粒度进行了分析。结果表明,溶液在40℃下反应6 h,煅烧温度为900℃,产物用无水乙醇洗涤可获得纯度、结晶度、颗粒度和分散性均较好的羟基磷灰石粉体。     

醇-水溶液共沉淀法制备铬锡红陶瓷色料超细粉

采用醇—水溶液共沉淀法制备络锡红色料。通过选择适当的分散剂，可制得颗粒大小在0．5—1μm、团聚少的超细铬锡红色料。与通常的水溶剂共沉淀法相比，样品颗粒更细，粒度分布范围更窄，呈色更鲜艳，煅烧温度更低。     

共沉淀法制备纳米级Y2O3：Eu^3＋红色发光粉体及

以Y2O3,Eu2O3为原料采用尿素共沉淀法,在600、800和1000℃温度煅烧制备了Y2O3：Eu^3＋纳米级粉体,利用XRD、SEM等测试手段对粉体的形貌进行了表征,用分光光度计溯试了样品的激发和发射光谱。并比较了这兰个温度下样品的发光性质,结果表明1000℃煅烧的粉体发光性能最好。     

超声场中湿法制备A12O3纳米粉工艺研究

研究了超声场下湿法制备纳米Al2O3粉体的工艺，探讨了超声对颗粒的形成和团聚的影响。讨论了不同超声频率对粉体团聚的影响。研究表明，超声能量能加速前驱体的成核，超声分散可控制晶核的长大和团聚；超声振动还能影响陈化过程中的沉淀向凝胶的转变，并可适当增大凝胶孔径从而减小毛细管力，获得颗粒充分分散，而且不包含较多包藏水和牢固吸附水的疏松三维网络状结构。这样的凝胶结构有利于最后得到疏松、少（无）团聚的纳米粉体。     

彩色云母系珠光颜料的制备机理研究及性能表征

研究了在溶液中通空气氧化Fe(OH)2 制备彩色Fe2O3/TiO2/MICA珠光颜料的方法。从结构入手探讨了从Fe(OH)2 到α -FeO(OH)的转化过程及α -FeO(OH)与云母钛复合的机理。讨论了影响颜料的色调及光学性能的因素 ,确定了煅烧工艺参数     

预烧法制备ZrO2—SiO2—V2O5绿色颜料

利用预烧法制备出了主反射波长在535nm的ZrO2-SiO2-V2O5绿色颜料，并用XRD和UV－V光谱对样品进行了表征。结果显示硅酸锆是所制备颜料的主晶相，其结晶越完整，颜料的色度越好；V2O5是该颜料生成反应的矿化剂，其加入极大的降低了硅酸锆的生成温度，原因在于该反应进行的主要途径是液相反应。     

煅烧温度对高岭土结构及其氧化铝浸出率的影响

对内蒙煤系高岭土的煅烧进行了研究。考察了煅烧温度对内蒙煤系高岭土结构及其氧化铝浸出率的影响。研究发现内蒙煤系高岭土在70 0～90 0℃煅烧,可以保持活性较高的偏高岭土结构,其中75 0℃左右煅烧后进行酸处理,可以获得高的氧化铝浸出率。