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在真空条件下对PCrNi3Mo钢表面进行渗铬处理,采用X射线衍射、扫描电镜、光学显微镜、自动显微硬度仪、干滑动摩擦及电化学腐蚀等手段分析了渗铬层的组织与性能。结果表明,PCrNi3Mo钢在真空渗铬处理后表面形成了一层由Cr23C6、Cr7C3和(Cr,Fe)7C3组成的化合物渗层,渗层致密且与基体结合良好。渗层深度、硬度、耐磨性以及耐腐蚀性均随渗铬保温时间的延长而提高。对工件进行12 h保温渗铬后得到的渗铬层厚度约为11 μm,表面硬度为1117.1 HV0.5,磨擦因数最低,其磨损量为0.1225 mg,自腐蚀电流密度比基体降低了2个数量级,综合性能最优。 相似文献
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利用针状铬丝在Q235钢表面进行1000 ℃×4 h等离子渗铬,对渗铬试样分别进行(480、520、560 ℃)×6 h的离子渗氮处理.对经过渗铬和离子渗氮处理的试样进行磨粒磨损耐磨性试验.结果表明,Q235钢渗铬后表面铬含量为22wt%,渗层厚度为50 μm.渗铬层经渗氮处理形成了含铬氮化物(CrN、Cr2N)及少量含铬碳化物(Cr23C6)组成的表面强化层,表面显微硬度最高达1500 HV0.1.磨粒磨损试验表明,与未处理Q235 试样比较,渗铬并经过480、520、560 ℃离子渗氮处理的试样耐磨性分别提高了1.50、3.05和1.44倍;520 ℃离子渗氮试样较T10钢淬火+低温回火试样及3Cr13离子渗氮试样分别提高了2.20倍和2.73倍. 相似文献
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对W18Cr4V钢试样离子渗氮后在900℃以下进行盐浴硅铬共渗,分析了复合渗铬层的成分、组织、相结构和力学性能,并将硅铬共渗试样与单纯渗铬试样进行了耐磨性对比实验。结果表明,低温盐浴渗铬中添加硅能够增加铬的扩散速度,有效增加渗铬层厚度,提高渗铬层硬度、耐磨性,从而获得更佳的渗铬效果。 相似文献
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铸钢表面钒铬铸渗层组织及干滑动磨损性能研究 总被引:2,自引:0,他引:2
采用消失模铸渗工艺在ZG310-570表面制备了钒铬表面复合层,并考察了其显微组织、显微硬度以及干滑动磨损性能。结果表明,钒碳化物为球状和条状,铬碳化物为块状和板条状。铸渗复合层的硬度沿渗层表面到基体方向先增加后降低,在距表面1.5-2.0 mm处达到最大值。在30-90 kg载荷下,复合材料的磨损失重随着载荷的增加而增加,含V-Fe15%、Cr-Fe60%的渗剂做成的块试样耐磨性最好。复合层的磨损机制主要为磨粒磨损,ZG310-570的磨损机制为塑性变形和剥落。 相似文献
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采用气体氧氮复合处理对42CrMo钢活塞杆进行表面改性和耐磨性能研究,通过金相分析、显微硬度测试及干摩擦磨损试验等方法对比分析了不同表面工艺处理后的试样组织和性能。结果表明: 调质态42CrMo钢经8 h气体氧氮复合处理后表面形成了1~2 μm由Fe3O4组成的氧化层及ε-Fe2-3N和γ′-Fe4N组成的约18 μm厚的化合物层,有效渗层的总厚度约为340 μm。在相同干摩擦条件下,未处理的基材试样与镀铬处理试样的磨损机制为磨粒磨损并伴随轻微粘着磨损。气体氧氮复合处理后试样具有最低平均摩擦因数和磨损率,磨损机制为磨粒磨损,耐磨性能最优。 相似文献
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Cr12钢稀土盐浴渗铬试验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
在选定供铬剂、还原剂的条件下,对影响盐浴渗铬效果的基盐配比、稀土和活化剂加入量进行配方正交试验,通过对Cr12钢试样盐浴渗铬工艺及渗层厚度的分析比较,筛选出900℃×4 h盐浴渗铬时的最优配方;采用光学金相观察、显微硬度测试、砂浆磨损试验等方法,分析比较了Cr12钢样品加稀土前后渗层厚度、硬度分布及相对耐磨性等性能。研究表明,添加稀土对盐浴渗铬有明显催渗作用,渗铬样品在渗层厚度、硬度梯度分布及耐磨性方面均优于未加稀土的渗铬样品和Cr12钢900℃加热油冷样品;添加适量NaCl和NaF以改造硼砂基盐配方,对改善熔盐流动性、降低挥发等方面产生了良好效果。 相似文献
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采用粉末包埋法在P110钢表面制备渗铬层;借助扫描电子显微镜、X射线衍射仪和显微硬度计,对渗铬层的显微组织、相组成和显微硬度进行了分析和表征,并通过无润滑条件下的球-盘式摩擦磨损试验研究了渗铬处理对其摩擦磨损性能的影响.结果表明:渗铬层组织均匀、连续、致密,厚约35μm,表现出明显的沉积+扩散的分布特征;渗层主要由Cr_(23)C_6、Cr_7C_3(Cr,Fe)_7C_3和α-(Cr,Fe)等相组成,渗层表面硬度值达到2102 HK0.025;渗铬试样的磨损质量损失仅为基材的1/10,耐磨性得到显著提高. 相似文献
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目的研究相变点下双辉等离子渗铬的渗层在磨粒磨损条件下的耐磨性能。方法采用低温双辉等离子渗金属技术,在高碳钢表面直接形成高硬度渗层,比较研究T10钢整体淬火+低温回火(以下简称T10钢淬火)与调质态T10钢经550℃×8 h预先离子氮化再经560℃×4 h双辉等离子渗铬(以下简称T10钢低温渗铬)的耐磨粒磨损性能。结果在400#砂纸摩擦磨损条件下,T10钢淬火的磨损质量损失面积比率为3.5669×10~(-5)g/mm~2,远小于T10钢低温渗铬(2.9936×10~(-4)g/mm~2),其耐磨性是T10钢低温渗铬的近7倍;在2000#砂纸摩擦磨损条件下,T10钢低温渗铬的磨损质量损失面积比率为6.3694×10~(-6)g/mm~2,小于T10钢整体淬火(1.2739×10-5g/mm~2),其渗层耐磨性约为T10钢整体淬火的2倍。结论低温双辉等离子渗铬的渗层适用于小磨粒状态下的摩擦环境,磨粒的尺度应小于或与渗层的厚度相当。 相似文献
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采用往复式摩擦磨损试验机对铸态和T6态Mg-11Y-5Gd-2Zn合金进行干摩擦磨损试验,研究载荷(3~15N)、磨擦速度(0.03~0.24m/s)、摩擦温度(25~200 °C)对合金磨损率的影响,并通过扫描电镜观察合金磨损表面形貌和磨屑。结果表明:随着载荷的增加,合金的磨损率几乎呈线性增加;随着摩擦速率的增加,合金的磨损率降低;铸态合金的磨损率高于T6态合金的。Mg-11Y-5Gd-2Zn合金中的Mg12Y1Zn1相、表面氧化相和残留的磨屑影响合金的磨损率。在本试验条件下,磨损机制主要是粘着磨损和塑性变形。 相似文献
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用20Cr、40CrSi和T10三种材料,热处理成近乎单相马氏体组织,分别作为动载三体磨粒磨损试验的上、下耐磨试样,研究了冲击载荷的变化对系统耐磨性的影响。结果表明:在冲击功为1.0J时,具有高碳马氏体的T10钢相互配副时,系统取得最佳耐磨性;当冲击功增加为3.6J时,具有中碳马氏体的40CrSi钢的相互配副时,其系统耐磨性最佳。原因在于冲击载荷的变化,改变了磨粒对材料的作用方式,使磨损机制发生变化。 相似文献
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硼酸镁晶须增强6061铝基复合材料的干摩擦磨损行为(英文) 总被引:1,自引:0,他引:1
研究搅拌铸造工艺制备的硼酸镁晶须增强6061铝基复合材料在干滑动条件下的摩擦磨损性能。复合材料的体积分数为2%,根据增强体种类,材料分别记为:Al基体、Mg2B2O5w/6061Al、ZnO/Mg2B2O5w/6061Al和CuO/Mg2B2O5w/6061Al;讨论磨损速率和摩擦因数之间的关系。结果表明:在4种材料中,ZnO/Mg2B2O5w/6061Al复合材料的磨损率最低。随着载荷和滑动速度的增大,基体和复合材料的摩擦因数和磨损率降低,摩擦磨损机制由轻微磨损机制转向严重磨损机制。 相似文献
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以ZG45Mn钢为对比材料,研究了含微量钒钛元素的ZG45Mn VTi钢在冲击载荷下的磨料磨损性能。研究发现:微量钒钛极大地细化了材料的组织,材料的硬度提高了25%,强度提高了50%;在1 J、2 J和3 J的冲击载荷下,以石英砂为磨料,ZG45Mn VTi比ZG45Mn钢的耐磨料磨损性能提高了1倍左右。研究结果表明:微量钒钛对ZG45Mn VTi钢的耐磨料磨损性能的贡献在于因回火马氏体组织的显著细化导致强度、硬度的提高。 相似文献
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针对反击式破碎机专用锤头因磨损而失效的特点,研发了一种蜂窝型双金属复合型锤头。该锤头以高锰钢作锤体,高铬铸铁作耐磨棒,并采用特殊镶铸工艺,将耐磨棒弥散分布于锤头端部。锤头内耐磨棒与基体结合牢固、抗冲击能力强,大幅度提高了锤头使用寿命,从而降低了锤头综合使用成本。 相似文献
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本文对18Cr2Ni4 WA钢在1-2% 碳势、920+ 10 ℃下渗碳6h 的渗碳层进行不同程度的冷处理,改变渗层的奥氏体量,在不同的磨损试验机上进行磨损试验,采用扫描电子显微镜对摩擦表面形貌进行分析,研究了组织与相应磨损条件下的磨损机理。原始奥氏体量较多的试件在摩擦过程中,因产生摩擦诱发马氏体相变使磨痕形态和磨损机制发生很大的变化,从而表现出不同的耐磨性。 相似文献
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