EA4T空心车轴深孔加工刀具磨损特征的研究

EA4T空心车轴的深孔加工存在质量不稳定、断屑排屑困难、刀具成本高、磨损破损严重等问题。本文重点研究了单齿和错齿BTA深孔刀具的磨损特点,分析了涂层BTA刀具的磨损机理,提出了改善BTA深孔刀具非正常磨损的途径。通过大量生产实践表明,改善刀具的非正常磨损能有效提高深孔加工的精度和表面质量,并降低加工成本。     

导向块与孔加工质量的关系

深孔加工刀具的主要特点,就是该刀具上设置有硬质合金导向块。导向块的存在不仅使该类工具在加工中有自导向作用(保证孔的直线性),且由于加工时的切削力,使导向块在起支承作用的同时与被加工孔产生一定量的强挤压,结果形成了一般孔加工刀具完全不同的加工表面,即一种具有很高硬度和较低粗糙度值的白色表面层。该白色表面层导致了被加工零件在一定场合下的良好使用性(如耐磨性,耐腐蚀性和抗疲劳性)。然而,为了获取这种优良的表面,导向块的形状数目和参数的合理设计是十分重要的。本文主要探讨BTA类刀具上导向块的形状、数目以及倒锥量对加工质量和导向块磨损的影响。     

深孔加工工具系统研究现状及趋势分析

深孔加工具有工作条件恶劣、切削热难传散、断排屑困难和工艺系统刚性差等特点,属于制造领域典型难题之一。针对核电管板深孔加工的特点,提出开发高效和可靠的深孔加工刀具系统的必要性。阐述了目前常用的四种深孔加工刀具系统—枪钻系统、BTA系统、双管喷吸系统和DF系统的工作原理、特点及其应用范围。讨论了深孔加工刀具的种类以及国内外研究现状,提出深孔加工刀具系统新的研究展望。     

深孔加工

[1]原深孔加工存在问题 　　一般将孔的长度与直径之比大于 5的孔称为深孔。深孔加工比一般孔加工难度大。在汽轮机调节部套中存在一定数量的长套筒,如图 1,不仅孔深 (L/D≈ 12),而且对精度和表面粗糙度的要求也很高。由于零件较长,对深孔加工时常采用一夹一托的方法,但普遍存在下列问题： ①深孔加工时,孔的轴线易歪斜,这是因为深孔刀具细长,刚性差,强度低,在加工时容易引偏和振动。 　　②刀具的散热条件差,切削温度升高会使刀具的耐用度降低。 　　③切屑排除困难,不仅会划伤已加工表面,严重时还会引起刀具的崩刃至折断。…     

亚干式深孔加工刀具技术

结合干式切削和深孔加工的特点,提出一种亚干式深孔加工解决方案,介绍了亚干式深孔加工系统以及深孔刀具的结构设计。通过切削试验,确定了适用的刀片材料,并对干、湿两种加工方式下刀具的切削性能进行了对比分析,设计了适用于亚干式深孔加工的切削刀具。     

3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工技术研究

分析了3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工中存在钻削系统刚性差、刀具磨损快、易粘刀、排屑不畅、冷却润滑不良等难题,结合?200数控落地镗床的加工特性,合理选用加工刀具、切削用量及切削液,解决了马氏体不锈钢小深孔的加工难题.     

一种深孔加工机床的结构设计

深孔钻床是加工深孔零件的专用设备.钻深孔时为保证加工质量、提高工效,加工中钻头的冷却和定时排屑是需要解决的主要问题.深孔加工的特殊性决定了加工过程中切削热不易传播,无法直接观察切削状态;刀具容易磨损,排屑困难,且被加工表面质量无法保证.文中介绍一种新型深孔加工机床,它满足了深孔加工机床用产品的需求,提高了生产效率、降低了生产成本.     

经济型深孔加工工艺

对于单件或小批量生产加工深孔,如果定做专用枪钻、BTA系统、DF系统等专门加工深孔的加工刀具,生产成本太高.文中采用带支撑减振装置的深孔组合镗孔刀具加工带有通孔φ50-120mm、长度为2～3m的小批量长轴深孔零件,取得很好的效果.     

亚干式BTA深孔加工中钻头材质的选型研究

用五种不同硬质合金材质的单刃内排屑深孔钻头,在采用微量润滑油技术条件下,进行亚干式[1]BTA(Boring and Trepanning Association)系统钻削[2]试验.分别对45钢和不锈钢两种工件材质进行φ20mm小孔加工,得到了加工过程中不同的力与力矩、刀具磨损及崩刃情况等加工数据,优选出加工这两种工件材质的适宜刀具材料,对亚干式深孔加工时刀具材料的选型具有一定的指导意义.     

一种新型的装配式硬质合金扁钻

介绍了一种新型的装配式硬质合金扁粘，通过深孔加工对比实验，证明该刀具的刚性及导向性好，加工质量、生产率和刀具使用寿命高，是一种比较理想的深孔加工工具。     

一种非标深孔镗刀的设计

针对深孔加工技术中存在的一些问题,在现有技术的基础上对镗刀的结构进行了改进,设计了一种非标深孔镗刀。改进后的镗刀加工表面粗糙度较小且精加工无需对刀,从而减少了刀具磨损。     

钛合金深孔加工的试验研究

本文针对钛合金深孔加工中出现的切屑堵塞、导向条表面粘附和已加工表面粗糙度值高等问题,通过机理分析和实验对比的方法,对加工钛合金大口径深盲孔的刀具设计原则和加工工艺方面进行了较全面的研究,较好地解决了断屑不良、已加工表面粗糙度值高等问题。     

超细长小直径深孔的加工工艺研究

针对不锈钢及钛合金材料的超细长小直径深孔零件,从工件材料和切削性能以及小直径深孔零件的加工方法和刀具等几方面进行论述,并具体分析了两种零件的加工工艺过程及加工效果。     

深孔钻削中的孔轴线偏斜机理与控制方法

深孔钻削中的孔轴线偏斜问题是目前仍存在的一个技术难题,为控制孔轴线的偏斜,提高孔轴线的直线度精度,降低废品率,研究了深孔钻削中孔轴线偏斜的机理,研究表明合理选择切削方式和刀具几何参数,努力提高钻杆刚度、导向套精度和被加工工件的质量,都能有效地控制钻头在钻孔加工中的走偏,提高深孔零件的几何精度和加工质量.     

非金属阻尼导向套的运用

图1是输源贮源通道。材料是1Cr18Ni9Ti,长径比达到16。最初我们用传统的BTA刀具进行镗削。该刀具的最大特点是在切削头上设置两块硬质合金导向块,导向块的存在不仅使该刀具在加工中有自导向作用(保证孔的直线度),且由于加工时的切削力,使导向块在起支承作用的同时与被加工孔产生一定量的强挤压,结果形成了与一般孔加工刀具不同的加工表面,即具有一种很高硬度和较低粗糙度值的白色表面层,确实为一般深孔加工的优良刀具。但对于长径比较大的不锈钢深孔来说,则存在着以下问题:     

国际机床展上的约定——访NAGEL-TBT中国总经理霍双宁先生

记者：在印象中，TBT最初是提供深孔加工刀具，后来又提供深孔加工机床，请您介绍一下现在NAGEL-TBT的情况。     

一种变直径深孔加工刀具

青海读者严学军来信说，希望本刊介绍有关加工变直径深孔，特别是内大外小深孔的加工方法。在实际生产中，等直径的深孔加工及其刀具已屡见不鲜，但是外小内大的变直径深孔加工及其刀具还不多见。在我厂生产电机的过程中，为了满足用户的要求，需要在轴上加工出图1所示的变直径     

复杂壳体零件深孔加工参数试验

以复杂壳体零件为试验对象,进行铝合金深孔加工参数试验.在试验过程中,分别改变主轴转速、进给速度、钻削深度,记录不同切削参数下所发生的切屑堵塞、刀具磨损、断刀、振动等情况,由此确定合理的加工参数范围和钻削深度阈值.通过复杂壳体零件深孔加工参数试验,可以为同类零件的深孔加工参数选择提供参考.     

高技术枪钻系列刀具的特点及应用

钻削孔深与孔径之比大于 10的孔时称为深孔钻削。由于深孔的长径比较大 ,采用普通麻花钻钻削时 ,其排屑、冷却、润滑和导向较困难 ,孔的质量要求也很难达到。德国钴领刀具有限公司集百年专业生产孔加工刀具的丰富经验及 2 0多年深孔加工领域的专业枪钻制造经验为基础 ,开发出以下具有深孔加工领域领先技术的枪钻系列刀具 :(1)EB10 0单刃整体硬质合金枪钻 (加工范围为Ф1 2～ 5 0mm ,最大槽长 30 0mm ,几乎适用于所有材料的加工 ) ;(2 )EB80单刃焊硬质合金刀头枪钻 (加工范围为Ф2～ 4 0mm ,总长最大达 30 0 0mm ,几乎适用于所有材料的加…     

在简易专机上进行深孔镗削加工

对深孔镗削加工来说,随着被加工孔长度的增加,相对地讲,加工工具的刚度减弱;而被加工孔的精度和表面粗糙度要求的提高,又使得刀具的形状趋于复杂。所以,深孔加工的难度较一般孔加工的难度要大得多,特别是在无专用深孔镗削加工设备的条件下,要解决好这个问题,其难度就更大。在BZ