基于UG NX的模具三维建模与装配设计

介绍了使用UG NX软件进行模具三维建模与装配设计的方法,着重分析了草图在参数化模型创建中的功用,及装配过程中UG WAVE技术和Interpart Expressions技术的使用.     

铝合金压铸新型涂料——聚乙烯

压力铸造作为高效率的精密铸造工艺,在推广少无切削、成形工艺中占有重要地位,已成为有色金属铸造中的主要方法。压铸过程中,为了使铸件从模具中分型和对模具进行润滑,所应用的分型剂、润滑剂(国内统称为压铸涂料),已经成为压铸生产中许多工艺因素中的一项独立因素,涂料的质量、正确的选择与合理的使用,对获得高质量的铸件有着重要意义。     

基于UG二次参数化建模的机械模具制造工艺研究

在机械模具制造工艺不断提升期间,基于UG二次参数化建模的方式方法起到关键性作用。以UG二次开发和参数化建模作为研究起点,提出一种将二者结合在一起的制造工艺方法。根据对基于UG二次参数化建模的描述,采用UG二次参数化方法对机械模具进行建模,将机械模具制造工艺搭建在UG二次参数化模型中,实现了机械模具制造建模,优化机械模具制造工艺,节约机械模具设计时间,提高制造效率,提升机械模具制造精度,为推动机械模具制造业发展提供根本动力。     

电气GIS铸件工艺设计中CAE软件应用

应用三维建模及铸造模拟软件AnyCasting,优化电气GIS壳体铸件铸造工艺方案,改进模具结构,降低产品开发周期、提高产品质量。     

重马力汽车水泵-节温器壳体一体铸造工艺设计

针对水泵-节温器壳体一体铸造中出现的铸件砂眼、浆眼及冲刷缺陷等问题,设计了整套铸造工艺及其模具。首先利用3D建模技术,构建了一体铸件的进水口、出水口、节温器和涡流室结构模型,分析了影响铸造质量的关键因素,确定了初始铸件分形工艺、收缩率和加工余量,初步设计了一体化壳体浇注系统;然后采用Magma软件,对设计的壳体、流体模具、铸造工艺软程进行了分析验证,根据分析结果改进了浇注模具和铸造工艺规程。研究结果表明:改进后的铸件温度分布均匀,无过冷温度区,铸件存在冷隔气孔等缺陷风险小,充型良好,铸件收缩过程无明显孤立液相区,也无明显高温热节区。     

基于UG复杂铸件的三维建模技术

数字化三维模型成为整个产品生命周期中不可缺少的驱动因素,然而高效构建复杂铸件的数字化模型一直是机械制造工业链中的瓶颈,针对变速箱、阀体、增压壳体等铸件,着重分析了它们在三维建模过程中的关键技术难点,基于UG/Modeling软件平台,提出了一系列快速、高质量构建复杂铸件三维模型的经验与方法,完成具有复杂结构、高要求流道曲面两大类复杂铸件三维模型的构建,为产品或模具开发等后续设计、数控制造环节提供高一致性二维、三维数据.     

消失模铸造制备钢流体零件工艺研究

研究了采用消失模制备流体设备钢铸件工艺,主要包括模具制作、涂料配制及涂敷、浇注系统设计等内容;通过观察表面质量、内部缺陷和增碳量,分析了选用不同密度的造型材料对铸件的影响;证实了采用消失模铸造该铸件的可行性.通过试验研究比较,确定消失模铸造该流体零件最终模样密度为0.025 g/cm3,采用锆英石为耐火骨料的涂料比较适合铸造该零件;在铸造过程中负压控制要求较高,尽量维持在0.03 MPa左右.采用消失模铸造该流体零件,表面质量比较光滑,内部无明显缺陷,增碳量在要求范围以内.     

基于UG的WAVE技术在复杂曲轴箱设计中的应用

介绍了使用UG/WAVE功能进行复杂内燃机零件的三维设计建模方法和思路.针对CAD-CAE无缝连接要求,对内燃机复杂铸造零件如曲轴箱采用UG/WAVE功能实现自顶向下的设计,先设计铸造用芯核和外模,然后反向得到铸造毛坯、最终加工模型.这样产品的设计流程与生产流程一致,工艺细节可以充分考虑到,适用于大型复杂零件的设计,同时简化了建模,更改、刷新也都变得相当方便.     

电铲斗唇铸件砂铸模具的三维设计与快速制作

采用Pro/ENGINEER软件进行斗唇铸件砂型铸造模具的三维设计,借助三维复合建模技术的可视性、可检测性及可分析性,解决了传统二维设计中出现的疑难问题.并运用CNC快速手板技术取代传统的手工木模工艺,进行砂型模具的快速制作,解决了某厂早期生产的斗唇铸件的质量问题.结果表明,这种砂型模具的设计和制作工艺具有周期短、砂型...     

基于UG的带轮压铸模设计系统的研究

利用UG软件进行带轮模具模块的三维实体造型,以VC++6.0作为开发平台,结合UG/Open编程工具进行UG软件的二次开发,并且在UG环境下引入Access2003来构建模具模块参数数据库。创建完成的设计系统,可以实现模具模块的参数化建模以及通过访问数据库直接更新零件模型,减轻了设计人员重复创建模具模块的负担,并且可以灵活地构建符合企业自身需要的模型数据库,缩短了模具开发周期,提高了实际生产效率。     

铝合金进气管倾转铸造工艺数值模拟及优化

采用数值模拟技术对铸造过程进行模拟可以预判铸件的工艺缺陷,避免试错或减少试错次数,从而能够有效提升产品的开发效率。以某型号进气管为研究对象,利用现代化的虚拟制造技术对金属型倾转重力铸造工艺进行优化。广西旺峰科技有限公司拟开发生产的L3000-1008101型号进气歧管为研究对象,对金属型倾转重力铸造工艺进行相关研究。利用现代化的虚拟制造技术,在UG10.0中对该产品模具和热芯盒的各个系统进行设计,并基于铸造数值模拟软件ProCAST对设计工艺进行模拟分析。根据分析结果,对铸件的模具结构进行相关改进设计,对浇注工艺参数进行调整,更好地保证了铸件的质量。     

低压铸造铝合金轮毂用模具表面涂料的实验研究

铝合金轮毂用模具是轮毂成形过程的重要工艺装备,压铸模具的可靠性直接影响铝合金轮毂的质量。模具表面涂料对低压铸造有非常重要的意义,选择和有控制地应用最佳的金属型涂料或将涂料进行合理的组合,对生产精美的铸件起着重要的作用。以某轮毂生产公司的喷涂工艺为例,分析模具表面涂料成分、配比及工艺对模具性能及坯料成型的影响,根据生产过程中出现的问题,对模具表面涂料成分及配比进行改进实验研究,得到更加合适的涂料及配制参数。实践证明,使用改进后模具涂料,经过上机试验,模具上机班次增加,模具腐蚀保护、顺序凝固、金属液流动性及脱模性能明显提高。     

基于UG的渐开线斜齿轮参数化建模研究

文章介绍了UG环境下的渐开线斜齿轮的三维建模方法，并通过VB编程利用UG参数表达式功能实现了渐开线斜齿轮三维建模的参数化。在某汽车变速器齿轮的三维建模过程中，使用本文方法有效的提高了建模效率。     

汽车挡泥板复合冲压模具设计

对汽车挡泥板进行冲裁工艺分析并确定冲裁方案,说明了模具主要零部件的设计和选用。以UG为平台,利用三维参数化设计与建模技术,对汽车挡泥板的冲压模具进行三维参数化造型设计,可以根据需要改变模具的尺寸;进行虚拟装配,可以直观地观察和分析模具的结构以及零件的相互位置关系;加快了产品开发速度,提高了产品开发效率,缩短了产品开发周期。     

FFD系列水基涂料

一、前言在砂型铸造中,正确地使用涂料,可以避免铸件表面粘砂,提高铸件光洁度。在特殊条件下,还可用涂料使铸件表面合金化。在金属型铸造中使用涂料,能改善和控制铸件的冷却速度,提高铸件质量。还能减轻金属液的冲击作用,提高金属型使用寿命。水基涂料是铸造生产中使用最广的涂料。传统的水基涂料配制方法简单,但缺点很多,主要有:     

基于UG4.0的斜齿圆柱齿轮的三维精确参数化建模

随着CAD技术的发展,在齿轮设计过程中,越来越广泛地使用三维建模技术。本文介绍一种基于UG4.0的斜齿轮三维建模和利用表达式实现斜齿轮参数化设计的方法。     

非占位涂料精密制芯法工艺材料及设备研究

非占位涂料亦称转移涂料,是近年来发展起来的一项用砂型铸造生产精密或半精密铸件的铸造新技术。其基本技术原理为：将耐火涂料直接涂于芯盒或模型表面,然后填砂成形,使涂料和砂芯（型）在模具的约束下固化,起模时,涂料能从芯盒（模具）表面转移到型芯的表面。涂料能精确复制出芯盒表面的结构。由于涂层不占据型腔有效空腔,因此涂层厚度不影响铸件的尺寸精度。该技术突破了“先制芯后刷涂料”的传统砂型工艺模式,能用砂型铸造的方法生产出精密光洁的铸件,因此代表了制芯技术的先进发展方向。 国外非占位涂料以日本的K－Y法为代表,…     

4105ZLQ气缸体消失模铸造生产工艺（上）

结合一个典型的多缸柴油机气缸体孕育铸铁产品,综述了复杂型箱体类零件进行自动化大批量消失模铸造生产时所需的关键性工艺环节和所要遵循的工艺准则。重点阐述了如何运用三维实体复合建模和计算机辅助加工制造CAD／CAM一体化技术手段来快速高效研发消失模铸造发泡成形模具,实现了高难度内燃机铸件产品消失模模具的国产化。     

N490柴油机干式缸套机体壳芯模具CAD技术的应用

基于Sun工作站SPARC station 20的UG Ⅱ软件，进行柴油机干式缸套机体铸件壳芯模具的计算机辅助设计，借助CAD三维实体复合建模技术的可视性和可检测性，解决了模具设计过程中的疑难问题，如铸件外部表面及内部型腔在模具上的精确参数转换，内部型腔成形砂芯的优化分配和模具型腔各处配合尺寸的检测等，为CAM奠定了基础，同时也提供了一些在生产实践中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

铸造CAD／CAE系统研究及应用

以Pro／E生成铸件三维模型（包含铸造工艺信息），基于MAGMAsoft进行凝固过程数值模拟，以便校核和优化工艺设计。根据模拟结果，找出了铸件铸造缺陷产生的原因，并通过修改工艺参数对工艺进行了改进和优化，制定出了合理的工艺方案。