防止球墨铸铁件缩孔及缩松的工艺措施

为了防止轴承座球墨铸铁铸件的缩孔缩松等缺陷,采用增加砂型刚度,改进浇冒系统,以及控制球化、孕育和射线检测评定等技术手段对工艺进行优化与评定,没有出现缩孔、缩松等缺陷,检测结果合格,证明采用改进工艺轴承座球墨铸铁铸件生产是可靠的。     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

大型球磨机端盖铸造工艺模拟及优化

利用三维绘图软件生成球磨机端盖铸件实体模型,运用华铸软件对球磨机端盖铸造工艺进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。根据模拟结果对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

ZL104铝合金刀盘体的铸造工艺优化

公司生产的ZL104铝合金刀盘体铸件厚壁处常出现缩松缩孔缺陷。使用芸峰CAE软件对此盘体原有的铸造工艺进行凝固过程模拟仿真,预测缩松缩孔缺陷位置与实际生产相吻合。优化工艺后,再次用CAE软件进行模拟仿真,得到合理的方案后,在实际生产中应用,毛坯加工后该区域的缩松缩孔完全消除,获得了合格零件。     

球墨铸铁常见缺陷的分析及防止方法

球墨铸铁具有优良的使用性能,但在生产中常出现缩孔、缩松、夹渣、球化不良及球化衰退等缺陷。这些缺陷影响铸件性能,使铸件废品率增高。为了防止这些缺陷的产生,需对其进行分析,提出防止产生缺陷的办法,降低废品率,提高工厂的经济效益。本文主要讨论我厂稀土镁球墨铸铁生产中常见缺陷(缩松、缩孔、夹渣、球化不良及球化衰退)及防止方法。     

铝合金汽车轮毂铸件凝固过程缺陷CAE分析

用对比定量的方法研究了浇注温度、模具预热温度对模具温度场的影响,探讨了冷却方式、浇注速度及模具结构对铸件缺陷的影响.运用某铸造模拟软件对其模具及铸件进行了压铸过程温度场分析和轮毂低压铸造充型及凝固过程做了模拟分析,介绍了铸件缺陷-缩松,缩孔的成因,利用CAE技术分析了铝合金汽车轮毂在凝固过程中浇注速度、冷却方式对缩松,缩孔的影响。     

球墨铸铁件的置口改进设计

球墨铸铁件由于其良好的力学性能和较好的铸造性能,在铸造及机械产品的生产中占有重要地位,但由于具糊状凝固方式而导致在铸件厚大部位或热节区产生缩孔、缩松等缺陷,这是球墨铸铁件报废的一种主要原因。针对球墨铸铁件的凝固特性,在近几年的生产实践中,我们总结了一种新的冐口设计方案,可有效地避免缩孔、缩松等缺陷的产生,大幅度提高成品率。     

大型导叶铸件铸造缺陷分析及工艺优化

本文利用数值模拟技术分析了导叶铸件容易出现缩孔、缩松缺陷的位置。针对导叶铸件容易出现铸造缺陷的位置建立了导叶铸件合理的温度场，并设计出了环形本体补贴，形成了顺序凝固时所需要的温度梯度场，解决了导叶铸件长轴和瓣体上缩孔、缩松等缺陷的问题。     

保温冒口的应用

一、前言 体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷。它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使力学性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。 由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,其缩孔体积仅占整个冒口体积的     

液压阀体的铸造

液压阀体是液压传动系统中的关键部件之一。液压阀体承受压力较高,断面厚大,重量相差悬殊,大件200公斤左右,小件仅1公斤。液压阀体铸件不许有缩孔、缩松等铸造缺陷,流道部位尺寸、粗糙度不得超标。     

铸钢偏心轮铸造工艺数值模拟及工艺优化

利用三维绘图软件Pro／Engineer生成铸件的实体模型，用华铸CAE软件对铸钢偏心轮进行凝固过程的数值模拟。通过数值模拟，优化了铸造工艺方案，消除了缩孔、缩松缺陷。     

消除金台球墨铸铁件缩松缺陷的方法

球墨铸铁因具有糊状凝固的特点,所以产生缩孔、缩松的倾向比较大。金台铸件是我厂为日本三菱重工株式会社生产的球墨铸铁件,其材质为QT450—10,结构见图1,产品按日本标准验收,铸件质量要求非常严格,而且要经过超声波探伤,不能有任何缺陷,否则要报废。我们在生产初期,由于铸件内部缩松原因,废品率在80％左右。经过研究和改进,终于解决了铸件内部缩松缺陷问题,废品率控制在5％以内。     

保温冒口和发热冒口的应用与现状

体收缩较大的铸造合金,如铸钢、球墨铸铁、可锻铸铁及某些有色合金铸件,容易出现缩孔和缩松缺陷,它们影响了铸件的致密性,减少铸件的有效面积,使机械性能大大降低。应用冒口是防止铸造缺陷获得优质铸件的一种重要的工艺措施。由于普通砂型冒口在生产中普遍存在冒口偏大,冒口补缩效率很低,     

球墨铸铁卷筒铸件的无冒口铸造

长期以来,用砂型铸造的球墨铸铁件,都要加大浇冒口系统和辅以冷铁来获得合格铸件,否则铸件易产生缩孔、缩松等铸造缺陷。然而采用上述措施,既浪费了铁液,又很容易使型腔内的铁液在凝固石墨化膨胀过程中反馈给冒口,使铸件产生冒口根部缩孔。     

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除

通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理，总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位，提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。     

球墨铸铁内浇口缩松浅析

球墨铸铁件内浇口缩孔、缩松是常见的铸造缺陷之一，严重时常导致铸件报废，给企业带来较大的经济损失。而对于国内的许多中小企业，为消除该类缺陷，往往要进行多次反复的调试，既浪费时间又未必见效。我们在生产中经过多次有益的尝试和探索，对解决球墨铸铁件内浇口缩松类缺陷积累了一定的经验。     

转轮下环的铸造工艺研究

下环是转轮的关键部件之一，该类铸件具有轮廓尺寸大、断面不均匀等特点，铸造时容易产生缩孔、缩松、变形等缺陷。针对下环铸件，利用计算机仿真模拟软件进行模拟，预知缺陷的位置，从而优化铸造工艺。实际产品与计算机模拟基本一致，且质量满足图样要求。     

厚大断面床身内冷铁的设计与应用

自动冷镦机床身是厚大断面灰铸铁件,易产生缩孔、缩松缺陷。应用内冷铁可缩小及减少冒口,解决缩孔、缩松缺陷,获得优质铸件。     

享大断面床身内冷铁的设计与应斥

自动冷镦机床身是厚大断面灰铸铁件,易产生缩孔、缩松缺陷。应用内冷铁可缩小及减少胃口,解决缩孔,缩松缺陷,获得优质铸件。     

球墨铸铁冶金质量对曲轴缩松缺陷的影响

曲轴是发动机高速旋转的心脏零件，球墨铸铁曲轴轴颈与平衡块连接处(热节)容易产生缩松、缩孔缺陷，而且这种缺陷往往在轴颈粗磨后经超声波探伤才能发现，从而导致曲轴大量报废(见表1)，经济损失较大。若存在缩松、缩孔缺陷的球墨铸铁曲轴装机使用，在发动机的运行过程中，缩