机械加工中加工精度的影响因素与控制

为了能够确保在进行机械加工过程中更好控制加工精度,通过实例分析的方法,结合电机壳体工件实际加工过程,准确分析影响加工精度的因素。研究表明:夹紧力变形、材料应力变形、工件让刀变形等均会对工件加工精度产生影响,在实际加工过程中应当通过优化加工工艺线路、严控加工温度、优化夹具以及设置合理的切削参数等措施,对工件加工精度进行控制。通过对上述因素严格地控制,加工后的工件进行精度检测,尺寸、圆度等精度均符合设计标准要求。     

中间连接轴轴承座数控加工工艺分析

由于薄壁零件在加工过程中受到夹紧力不均匀而使工件产生变形等问题。因此，要针对上述问题选择合理的工艺方案,这是保证薄壁零件加工质量的关键。本文讨论的中间连接轴轴承座零件在实际加工过程中,由于振动容易引起变形,影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度，因此提出了防止中间连接轴轴承座零件变形的新工艺及程序。     

铜件在车削加工中的变形控制

铜套类零件多用于旋转轴导向,对同轴度垂直度平行度等形位公差都有较高要求,在数控车削加工中是较难加工的零件。分析铜件在车削过程中受装夹应力车削应力和材料内应力的作用下影响工件的尺寸精度形位精度的主要原因,通过改进车削工艺、卡爪车削、刀具选择等方法有效提升铜套类零件加工的尺寸精度,解决变形控制的问题。     

车削加工细长轴的工艺优化

细长轴是指长度L与直径d之比大于20(即L/d＞20)的轴类零件.细长轴的加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等.细长轴的加工难度较大,在加工过程中,工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下会产生不同程度的变形,使刀具与工件之间的相对位置发生变化,从而造成加工误差.如对机床、夹具、刀具的受力变形忽略不计,则工艺系统的变形将完全取决于工件的变形.因此,增加细长轴工件的刚性显得尤为重要.为了改善细长轴的车削加工效果,我们通过对细长轴的加工受力分析,采取了一系列工艺优化措施,如采用跟刀架增加工件刚性,使用弹性回转顶尖解决工件热变形(伸长)问题,采用高速反向切削减少工件的弯曲变形和振动,选择合理的车刀几何形状及切削用量等,较好保证了细长轴的加工质量.     

提高机床主轴组件的旋转精度

在加工零件时,总会产生加工误差,影响零件的精度,严重的造成废品。根据大量的实践证明,影响加工精度的因素主要有理论设计误差、机床的制造误差及部件磨损、夹具误差、刀具误差、工艺系统的弹性变形及热变形、工件本身力学性引起的     

车床导轨直线度检测的技术分析

车床在加工工件时，刀具相对于工件的成形运动一般都是通过导轨完成的。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是车床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）。因此，工件的加工精度在很大程度上取决于车床导轨的精度。然而，车床导轨在切削力、夹紧力、重力、热变形、长期地磨损等作用下，会产生相应的变形，从而破坏刀具和工件之间正确的相对位置，使工件的加工精度下降。     

特殊细长轴薄壁件加工工艺设计

在机械加工中,薄壁长轴类零件因在其加工过程中切削力、夹持力和加工中产生热量的影响,容易发生变形,导致零件尺寸和精度难以保证。必须针对不同的零件外形、尺寸和精度要求,采取相应的工艺方法和装备来保证零件的顺利加工。     

用负压吸附夹具加工特殊形状零件浅析

在实际机加工中,我们会经常碰到薄壁形状零件、特殊零件等,由于这些零件壁薄、强度低、刚性差,在夹紧力、切削力的作用下容易产生变形。而特殊形状的零件在加工过程中的装夹是必须要首先解决的问题。如果工艺安排不好,装夹出现问题,那么就不单单是影响零件尺寸精度、表面粗糙度等的问题,很可能会产生大量的废品。如果同时存在薄壁而且形状不是很规则,那将进一步增加加工难度。现设计了一种负压吸附夹具,通过主轴转动产生的离心力将气压塞上顶,使工件与夹具接触面间的空气面积增大,形成大气压强,在大气压的作用下将工件吸附在夹具上。此夹具可有效控制车削零件产生的变形与振动,并且能有效解决装夹问题。     

适合薄片类零件车削的夹具及刀具

当需要在卧式车床上车削壁厚〈3mm,表面粗糙度值Rn=1．6μm,两面均需要加工的薄片类工件时,由于此类工件壁厚极薄、刚性非常差,无法采用一般的卡盘进行夹紧,工件在车削过程中也容易产生变形。为满足此类零件的加工精度,设计了一种真空式负压车床用吸盘,该吸盘可与原有车床主轴及真空泵配合使用。当真空泵工作时,由于吸盘表面的五道环槽在真空泵的作用下形成了负压,工件就会被大气压均匀地压紧在吸盘表面,这样既达到了定位夹紧的目的,又不会引起工件的装夹变形,从而满足薄片类零件装夹加工的目的。同时采用适宜的刀具和切削用量就可将薄片类零件加工变形降至最低,满足薄片类零件加工精度的需要。     

内圆磨床工作热对零件磨削精度影响的研究

对小深孔内圆磨床磨削热对零件尺寸精度的影响进行了探讨。通过因素分析和试验，发现了零件在内圆磨削加工时尺寸精度的变形规律；并研究了磨削热源引起的机床变形对磨削零件尺寸精度的影响；最终提出了磨削加工时的注意事项和补偿措施。     

浅谈氮化薄壁套零件的加工

薄壁套工件的结构特点就是壁薄而且在夹紧力和切削力的作用下产生变形、振动影响工件制造精度。本文详细的介绍了如何加工薄壁这种难加工工件的方法及在加工过程中的热处理。     

薄壁齿轮车削的创新加工工艺设计

薄壁零件具有质量轻、节约材料、结构紧凑等特点,但刚性差、强度弱,不仅装夹容易变形,而且在车削中产生的切削力和切削热都会使零件变形.针对薄壁齿轮零件厚度较薄、加工精度要求较高、加工过程中容易产生变形等问题,对加工工艺进行改进,解决工件的变形问题,保证了零件的加工质量.     

零件尺寸的在线检测方法研究

在分析影响工件尺寸因素的基础上,以刀具磨损量和其对应的切削时间作为修正理论热变形和系统变力变形的因素,建立基于人工神经网络的零件尺寸在线检测系统;切削单个零件时,该零件尺寸在线检测方法可行,在线检测结果与实际测量结果基本一致。     

超薄壁零件切削加工的探索

薄壁零件的加工,由于其刚性不足,在机械加工中容易产生变形,引起零件加工后形状误差超差而报废。形状误差产生的原因一是由于工件在装夹过程中夹紧力引起的工件变形;二是由于切削力使工件产生变形,这两种变形都是由于工件弹性变形引起的。当外力作用时,工件产生弹性变形,此时加工得到的正确形状会因为外力的取消、弹性变形的恢复而被破坏,于是就产生了零件加工后的形位误差。为了避免这种误差的产生,人们在工装设计、夹紧力大小及作用点、刀具的几何角度等方面进行了大量的试验与研究,     

小型薄壁零件数控车加工技术分析与研究

薄壁零件以其轻巧、节约材料、结构紧凑等优势被人们广泛应用在产品的生产中,但车床上的一些薄壁结构比较复杂,在夹紧力的作用下容易变形,由此影响了工件制作尺寸精确度和形状精确度。为此,在阐述小型薄壁零件结构、技术要求和加工难点问题的基础上,从道具选择、工件装夹、程序编制等方面分析进一步优化小型薄壁零件数控车的加工技术,旨在有效解决小型薄壁零件的加工难题,提高产品质量。     

铝制薄壁圆筒零件切槽工艺设计

铝制薄壁零件具有密度小、成本低、塑性好及易切削等特点,由于其缺口敏感性比较强,不仅装夹容易变形,而且在加工过程中产生的切削力和切削热都会使零件变形.针对铝制薄壁零件厚度较薄、加工精度要求较高、加工过程中容易产生变形等问题,对其切槽的加工工艺进行改进,解决工件的变形问题,保证了零件的加工品质.     

薄壁套内径磨削夹具

在磨削图1薄壁套内径时,通常采用三爪自定心卡盘装夹外径,先后磨削Ф105mm和锥度内径。而实际加工过程中由于夹紧力、磨削热的影响必然会使工件产生局部应力,破坏零件的制造精度。若遇批量性加工不仅磨削精度差,而且生产效率低。     

薄壁零件加工装夹方法及车削加工技巧

薄壁零件是较难加工的零件,这类零件的壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较,相差悬殊,所以薄壁零件的刚性较差,易变形。这类零件在切削力作用下,容易引起热变形及产生振动和变形、     

低刚度零件切削辅助支撑技术研究综述

由于低刚度零件的低刚度特性,在切削加工中很容易受到切削力、切削热及切削振动等作用而产生加工变形,因此被认为是机械加工中的难题,而采用辅助支撑可以有效减小低刚度零件的变形。本文总结了几种辅助支撑技术在低刚度零件中的应用,很好地保证了零件的加工精度和表面质量。     

主轴套筒零件加工及夹具设计

零件装夹变形直接影响零件的几何精度和尺寸精度,不合理的装夹方式即使在切削参数和加工设备都合理的情况下也会出现废品。文中以HT300铸铁主轴套筒零件为例,介绍了在标镗工序采用不同工装夹具加工,对零件加工精度的影响以及设计合理工装夹具在保证零件加工精度方面的重要性。