汽车轻量化用高强度钢现状及其发展趋势

汽车轻量化是汽车的主要发展方向之一，世界各国汽车及钢铁企业纷纷研制开发汽车用新型高强度钢。主要介绍了高强度钢板的特点、分类以及在汽车上的应用，重点叙述了双相钢和相变诱发塑性钢的现状及其发展趋势。     

汽车用高强度钢力学性能研究

本文对三种典型的汽车用高强度钢进行了金相观察、单向拉伸等试验,获得了相关的力学性能参数,结果表明:与其余两种钢相比,相变诱发塑性钢具有更好的力学性能和成形性能;而双相钢则表现为屈服点低和连续屈服的特点,初始加工硬化能力较高;高强度低合金钢的屈服强度最小,表明成形后的零件贴模性和定形性较好。对三种钢的强化机理进行了分析,金相试验表明三种钢宏观上力学性能和成形性能的差异与各自特有的显微组织结构相关,为研究高强钢的成形性能并指导实际生产提供了技术支持。     

唐钢开发生产镀锌DP600双相钢

河北钢铁集团唐钢冷轧厂满足欧标要求的DP600级镀锌双相钢目前试产成功。该品种的成功开发生产,不仅使唐钢无锌花品种再添“新丁”,同时也标志着唐钢冷轧产品向高端汽车板用钢市场又迈进了坚实的一步。双相钢是通过适当的热处理工艺而形成的一种特定组织的钢种,具有高强度、高韧性和较好的延伸性等特点,     

ST14双相钢钢板的组织与性能研究

研究了ST14钢板的双相处理工艺、组织与性能。结果表明在(α γ)两相区不同温度加热淬火获得了不同F M比例的双相钢。其力学性能可通过调整双相处理工艺来调节     

先进高强度双相钢车身板的韧性断裂准则分析

先进高强度钢在冲压成形过程中由于剪切和颈缩竞争导致出现独有的断裂现象,困扰着车身板的成形工艺设计,阻碍着双相钢零件的尺寸精度与成形质量的进一步提高。修正的摩尔库伦准则可以预测双相钢的韧性断裂,但其参数的确定需要较多的试验,本文中采用一个既方便工程应用又统一拉伸和剪切这两种现象的韧性断裂准则,并编写基于Hill'48各向异性屈服准则的Abaqus Vumat子程序,模拟DP780拉弯成形实验,通过比较这两种韧性断裂准则,发现该韧性断裂准则可以用于双相钢的冲压成形的断裂预测,误差满足工程要求。     

双相钢的研究现状及应用前景

介绍了目前国内外双相钢的生产工艺及研究应用状况，阐述了双相钢的显微组织特征及其综合机械性能，讨论了双相钢在我国生产的主要问题，并提出了对我国加速开发、研制、生产双相钢的建议。     

20CrMo双相钢力学性能与微观组织关系的研究

对20CrMo钢在双相区淬火后回火得到的组织与常规性能的关系进行了研究。其目的是要找到使20CrMo钢的各种性能配合最好的适当的淬火温度。试验结果表明：20CrMo钢在820℃淬火后回火,强韧性匹配很好,认为20CrMo钢临界淬火加热温度选为820℃为最佳。     

分级淬火热处理双相钢在拉伸变形时的应变分配

采用亚微米级分辨率的数字图像相关(DIC)方法,探究了分级淬火得到的马氏体体积分数分别为33.8%和58.3%双相钢在不同拉伸变形量下的应变分配规律。结果表明:两种双相钢在不同变形量下的微观应变分配规律相似,应变分布都很不均匀,且变形量较大时应变分布不均匀性更为显著;在马氏体体积分数较小的双相钢中,应变在铁素体和马氏体间分配的不均匀性更显著;微区内存在应变集中的变形带,变形带主要分布在铁素体上,在块状马氏体间的较窄铁素体区域出现的概率比较大;在马氏体上或相界面处也有少量应变集中的变形带,马氏体体积分数较小时沿相界面扩展的变形带数量较多;马氏体体积分数较大时变形带穿过马氏体的概率更大。     

应变时效对双相钢和低合金高强钢屈服强度及应变硬化率的影响

通过力学性能测试和显微组织观察研究了应变时效对双相钢和低合金高强钢屈服强度及应变硬化率的影响。结果表明:经过2%预应变之后,双相钢的屈服强度提高了106MPa,低合金高强钢的屈服强度提高了28MPa;预应变之后再经历烘烤,双相钢的屈服强度提高了149MPa,而低合金高强钢的屈服强度只提高了66MPa;预应变或烘烤硬化之后,两种钢的应变硬化率均降低,但双相钢仍然具有很强的应变硬化能力,其应变硬化率接近于低合金高强钢未预应变条件下的;铁素体马氏体组织赋予了双相钢比低合金高强钢更强的应变硬化能力。     

两相区部分奥氏体化对连续退火双相钢相变过程的影响

将连续退火双相钢部分奥氏体化与完全奥氏体化后的CCT曲线进行对比分析,讨论了部分奥氏体化的影响。结果表明:部分奥氏体化后,该钢铁素体和贝氏体转变区的范围扩大,珠光体转变受到抑制且晶粒尺寸减小,马氏体转变的开始温度从368℃下降到349℃;部分奥氏体化时马氏体的转变温度区域大于完全奥氏体化时的。     

500 MPa超级钢的强化方式与显微组织

以两种不同成分的低碳钢为研究对象,通过工业轧制及不同工艺的实验室热轧使材料获得不同的显微组织,对其力学性能及显微组织进行了分析研究。结果表明：在晶粒为3μm左右的铁素体基体上引入5％～10％的贝氏体,对屈服强度影响不大,但可以使抗拉强度提高20MPa;添加0．02％的铌,并通过合适的轧制工艺,可以改善细晶强化和沉淀强化的效果,使屈服强度达到520MPa以上,抗拉强度达到620MPa以上。500MPa超细晶钢的强化方式应以细晶强化为主,配合相变强化和沉淀强化,显微组织应为在超细（3～5μm）的铁素体基体上分布适量的贝氏体。     

形变热处理工艺对低碳微合金管线钢晶粒细化的影响

以管线钢X52为研究对象，在Gleeble1500热模拟机上，进行了奥氏体未再结晶区不同形变速度、形变量和冷却速度对X52的相变行为及显微组织影响的研究。通过光学显微镜、扫描电镜分析可以发现，随变形速率、形变量和冷却速度的增加，晶粒明显变细。同时，低碳钢不同的是在奥氏体未再结晶区扎制时，第二相的析出可以抑制再结晶，并且析出物的存在不仅阻碍位错的运动，而且全造成位错的增殖，因而微合金钢细化昌粒的机理主要有：形变诱导铁素体、铁素体的动态再结晶和第二相的析出抑制晶粒长大使晶粒细化。     

高应变速率条件下1200MPa级冷轧双相钢塑性变形微观机理的研究

通过在CMT4105试验机上进行准静态拉伸试验,在Hopkinson拉杆试验机上进行动态拉伸试验。在常温下,对DP1200冷轧双相钢进行应变速率为1×10~(-4) s~(-1)、1×10~(-3) s~(-1)、1×10~(-2) s~(-1)的准静态拉伸试验,以及应变速率为500 s-1、1 000 s-1、2 250 s-1的动态拉伸试验,并对拉伸断口进行形貌分析。结果表明:DP1200冷轧双相钢在准静态和动态变形条件下,随应变速率的增大,屈服强度s0.2从723 MPa增加到998 MPa,抗拉强度sb从1 205 MPa增加到1 515 MPa,断后伸长率从9.0%下降到7.7%,屈强比从0.60上升到0.66。准静态和动态拉伸的韧断口都呈现窝状,为韧性断口。应变速率为1×10~(-4) s~(-1)、1×10~(-3) s~(-1)、1×10~(-2)s~(-1)、500 s~(-1)、1 000 s~(-1)、2 250 s~(-1)断口韧窝平均尺寸分别为7.5μm、7.2μm、6.9μm、4.3μm、3.5μm和2.6μm,准静态拉伸不同应变速率下韧窝形貌变化不大,动态拉伸条件下随应变速率的增加断口韧窝变深。     

双积分原理在相位差测量中的应用

提出一种基于双积分T／D（时间／数字）变换原理测量相位差的方法，并对该方法进行了详细介绍和误差分析。这种新方法解决了常用的相位差测量方法在高频信号测量中的缺点，适用于中高频信号相位差的测量。     

双相钢带极堆焊的试验研究

介绍双相钢的带极堆焊．主要试验焊后冷却方式对性能的影响。结果表明：焊后水冷对两相平衡和耐蚀性能有利。     

微合金非调质钢的新发展及其在汽车工业中的应用

对微合金非调质钢的新发展进行了评述,列举了各类非调质钢的典型应用,讨论了非调质高强度钢板的种类、应用及其在满足汽车工业三个法规（油耗、排放和安全）中的重要意义和发展前景。