脉动注射对模腔压力的影响

介绍了立式液压振动注射机的工作原理.在立式液压振动注射机上进行传统注射成型及动态注射成型,制取低密度聚乙烯(LDPE)圆盘试样,利用自制的压力传感器及数据采集系统对模腔压力进行实时采集.实验结果表明,传统注射成型与动态注射成型的模腔压力随时间的变化趋势基本相同;模腔压力波动频率与柱塞杆振动频率相同;随着柱塞杆振动频率、振幅的增大,模腔压力的波动幅度增大,平均模腔压力增大,最大模腔压力也增大.     

振动强化对金属粉末注射成型中模腔压力的影响

介绍金属粉末振动辅助注射成型设备的原理、结构及其应用,利用自制的模腔压力传感器对振动力场强化金属粉末注射成型过程中模腔压力的变化历程进行实时采集。试验结果表明,振动力场可以改变熔体在模具内的流动方式;在试验研究的范围内,不同径向位置处的模腔最大压力随振动振幅、频率的增加而减小,从而可以在不影响制品性能的条件下降低注射成型中的压力,以拓宽金属粉末注射成型的适用范围。     

脉动注射对螺线槽模腔熔体流动性能的影响

采用阿基米德螺线槽模具对脉动注射充模过程中聚合物熔体的流变行为进行了实验研究,分析了振动力场对聚合物熔体充模流动性及模腔不同位置聚合物熔体充模压力的影响。结果表明,振动力场的引入有利于降低聚合物熔体的表观粘度,改善熔体的流动性,减小熔体在充模过程的压力损失。这种效果尤其对表观粘度高的聚合物熔体更为明显。     

螺杆轴向振动对圆盘模腔充模功率的影响

探讨注射成型过程中振动力场对圆盘模腔充模过程的影响，建立起数学模型，推导出相应的功率表达式，分析了振动频率和振幅对圆盘模腔充模功率的影响，而且通过实验验证了振动力场的引入使得圆盘模腔充模功率降低。     

振动力场对高密度聚乙烯固体物料输送压力的影响

在自行设计的动态固体物料压实试验机上,对高密度聚乙烯固体物料分别做了稳态和动态压实试验,研究了振动力场对固体物料输送过程的影响。结果表明:有振动力场存在时,螺槽中固体物料的压力明显高于稳态压实时的压力;在振动力场作用下,在一定范围内,增大振幅或者提高振动频率,都能明显提高螺槽中固体物料的压力,且压力随时间增加上升得更快;振动力场的引入可以加速固体物料的压实,使螺槽中提早建立固体物料的输送压力,且使压实效果更好。     

脉动注射压力影响充模压力及充模时间的实验研究

介绍了立式液压振动注射机的工作原理,并在该立式液压振动注射机上进行振动参数不同的注射成型实验,制取线型低密度聚乙烯（LLDPE）圆盘试样。同时利用自制的压力传感器及数据采集系统对模腔压力进行采集。实验结果表明,充模压力的波动频率与柱塞杆的振动频率相同;随着柱塞杆振幅的增大,充模压力的波动幅度增大;随着柱塞杆的振动频率、振幅的增大,平均充模压力也增大,充模时间减小。     

注塑充模过程平均模腔压力的研究

本文采用有限元法，根据连续性、动量和能量守恒方程，建立数学模型，模拟ＬＤＰＥ在注塑过程中的流动，获得了平均模腔压力和充模时间．模拟结果已由实验值得到证实．从而为研究不同工艺参数条件下模具型腔内的压力变化规律提供了理论依据     

注塑工艺参数对模腔压力分布的影响

模腔压力曲线是产品品质的综合指标。探讨了模具温度、熔体温度和保压压力对模腔内各点压力大小的影响规律,并使用各点的时间压力曲线,对其各点的压力曲线重合率进行了探讨。在此基础上,分析了模具模腔内不同点的压力分布和制品品质之间的关系。结果表明,各点压力曲线越接近,制品品质的均一性越好;模拟计算使用模流分析Moldflow软件,所得结果对于研究模腔压力变化,监控产品品质,保证产品一致性具有重要的参考意义。     

振动注射成型中模腔内熔体冷却行为的研究

研究了振动注射成型过程中的模腔内聚合物熔体的冷却行为,讨论了振动频率、振动应变振幅、振动作用时间、熔体温度等对冷却时间的影响。结果表明,冷却时间随着振动频率、振动应变振幅、振动作用时间、熔体温度等的增加而延长。     

振动参数对HDPE注塑件力学性能的影响

采用自制的振动注射试验装置注射成型高密度聚乙烯(HDPE)制件,探讨振动频率、振动压力幅度对HDPE注塑件屈服强度、断裂伸长率、拉伸弹性模量和冲击强度的影响。结果表明,振动使得注塑件的综合力学性能得到改善;不同温度下振动频率或振动压力幅度对注塑件力学性能的影响程度不同,但其影响趋势是一致的。