Mn-Zn铁氧体掺杂改性研究进展

综述了近年来Mn-Zn铁氧体掺杂的研究现状,在讨论掺杂机理、掺杂方法的基础上,重点阐述了掺杂对Mn-Zn铁氧体性能的影响.进入Mn-Zn铁氧体尖晶石晶格的杂质原子将主要影响其磁性能;没有进入Mn-Zn铁氧体尖晶石晶格的杂质原子主要影响其电性能.最后对掺杂Mn-Zn铁氧体的研究趋势进行了展望.     

微波烧结高磁导率Mn-Zn铁氧体材料的研究

介绍了利用微波烧结技术小批量生产高磁导率Mn-Zn铁氧体的烧结工艺与设备.结果表明,微波加热方式不但大大优于传统加热方式,且利用微波烧结技术烧结的高磁导率Mn-Zn铁氧体材料的各项性能均达到或超过传统烧结方式的产品.     

水热法制备稀土掺杂Mn-Zn铁氧体的研究现状

综述了水热法制备Mn-Zn铁氧体的研究现状,对制备出与初始化学计量一致、颗粒细小、尺寸分布窄且结晶程度好、没有杂相的纳米颗粒的关键合成条件进行了讨论.并针对目前的稀土掺杂Mn-Zn铁氧体微粉的研究现状,提出需要深入研究的几个方向.     

Mn-Zn铁氧体材料磁导率直流叠加特性研究

对Mn-Zn铁氧体磁芯磁导率的直流叠加特性进行了研究.适当调整配方和掺杂对磁芯的直流叠加特性有积极的影响,理论分析了磁导率直流叠加特性与磁芯基本电磁参数(磁滞回线形状和功耗大小)的关系.     

预烧对锰锌铁氧体预烧相及烧结显微结构的影响

采用传统的陶瓷工艺制备了Mn-Zn铁氧体.用X射线衍射(XRD)仪和扫描电子显微镜(SEM)研究了预烧温度对铁氧体预烧相及烧结显微结构的影响.结果表明,在840～1000℃预烧相以(-Fe2O3为主.随着预烧温度的升高,(-Fe2O3的含量逐渐增加,而ZnFe2O4和Mn2O3的含量逐渐减少,Mn3O4固溶于ZnFe2O4形成铁锰锌固溶体,且其含量随着预烧温度的升高呈增大趋势.预烧温度对Mn-Zn铁氧体烧结显微结构和功率损耗有较大的影响.适宜的预烧温度可以获得分布均匀、细小的晶粒及低的功耗,低于或高于此预烧温度,都将造成烧结Mn-Zn铁氧体显微结构的恶化和功率损耗的升高.实验结果表明,对于1340℃的烧结温度,最佳预烧温度为960℃.     

氧化物法制Mn-Zn铁氧体颗粒料

给出用氧化物工艺制成的Ｍｎ－Ｚｎ软磁铁氧体颗粒料的工艺实用特性参数以及使用要点。     

用钕铁硼废料回收处理废渣制备Mn-Zn铁氧体微粉的研究

采用钕铁硼废料处理废渣、铁屑等为原料,通过H2SO4浸出、除杂后得净化液.按MnZn铁氧体配方加入硫酸锰和硫酸锌制成料液,以碳酸氢铵为沉淀剂进行沉淀,再经干燥、研磨、焙烧后得MnZn铁氧体微粉.通过差热差重分析(TG-DTA)、X射线衍射(XRD)、透射电子显微镜(TEM)、电感耦合等离子体原子发射光谱(ICP-AES)对产物进行表征.结果表明,所得到的微粉近球形、粒径约为50nm、活性高、纯度高.     

溶胶-凝胶柠檬酸盐自蔓延燃烧法制备的纳米级Mn-Zn软磁铁氧体磁粉

应用溶胶-凝胶柠檬酸盐自蔓延燃烧法制备了软磁Mn-Zn铁氧体磁粉.X射线衍射(XRD)和透射电镜(TEM)分析表明,样品为纳米级单相Mn-Zn铁氧体,其晶粒大小约为25nm.振动样品磁强计(VSM)测得Mn-Zn铁氧体磁粉的饱和磁化强度Ms为60.6m2/kg,矫顽力Hc为15.2kA/m,这表明纳米级Mn-Zn铁氧体磁粉不具有超顺磁特性.由于Mn-Zn铁氧体磁粉还具有很好的活性,可以用来制备高性能的软磁Mn-Zn铁氧体材料.     

高频高B_s MnZn功率铁氧体烧结氧分压控制

用氧化物陶瓷工艺制备高频MnZn功率铁氧体材料,在烧结升温、保温段采用五种不同的氧分压进行烧结.通过测试各样品的起始磁导率、功耗及饱和磁通密度、剩余磁通密度,确定较合适的升温烧结氧分压.结果表明,升温阶段、致密化区氧分压控制在0.1%～1%为宜,这为此类材料的成功量产提供指导.     

高频高直流叠加Mn-Zn铁氧体DMR50B材料研制

随着电子设备的小型化,现代高频电子技术需要使用高直流叠加和低功耗的MnZn软磁铁氧体材料。在DMR50材料的基础上,用传统的陶瓷法制备了可使用至3MHz、具有更低功耗、极优直流叠加特性的DMR50B铁氧体材料。通过对成份、掺杂、制备工艺及微结构的优化,其磁性能也得到了进一步提升。在3MHz,10mT和100℃时材料的功耗在200kW/m3左右,在700kHz,30mT和100℃时只有20kW/m3左右。其截止频率fr在4MHz左右,并且在HDC=100A/m时其增量磁导率μΔ仍保持不变。另外,也研究了这种DMR50B新材料的各种电磁特性及微结构。