多级风分除梗签机的设计

为降低烟丝中梗签含量,设计了一种多级风分除梗签机。该设备主要由风分箱体、进料皮带机、三通风管、一级风分进风管、二级风分进风管、烟丝打散辊组、梗签输送机等部分组成,将烟丝机械打散与三级风分过程相结合,合理设计三级风分风速,通过风分过程使烟丝物料均匀分散,在风分除梗签过程中兼顾了较高的梗签剔除率和较低的梗签剔除物中含丝率等工艺指标。以贵定卷烟厂生产的"黄果树(软02)"卷烟烟丝为对象进行测试,结果表明:采用多级风分除梗签机后,梗签剔除率达到82%,剔除物中含丝率为4.7%,烟丝长丝率降低4.4百分点,中丝率增加4.0百分点,短丝率增加0.5百分点。该技术可为提高烟丝纯净度、降低烟丝消耗提供支持。     

适应细支卷烟加工特性的柔性风选系统优化设计

为降低细支卷烟烟丝中的梗签含量和在线剔除梗签中的烟丝,改善烟丝结构,提升细支卷烟产品质量及其稳定性,基于现有二级叶丝风选系统,设计了适应细支卷烟大流量叶丝风选的三级柔性风选系统。该系统主要包括进料机构、梳丝辊、三级风选箱体、旋风落料器(沉降式落料器)、输送机构、出料机构及除尘管道等部分组成,通过一级、二级风选最大程度地"丝中选梗",三级风选"梗中选丝",实现成品烟丝中梗签含量的有效降低,同时增加被剔除梗签中合格烟丝的回收利用。以黄鹤楼某细支卷烟为对象进行测试,结果表明:改进后的叶丝柔性风选系统能够有效降低烟丝中梗签含量及剔除梗签中的烟丝含量,风选剔除梗签含丝率降低20%以上,烟支含梗率由1.06%降低至0.74%;烟支物理指标均有不同程度提升,烟支刺破等外观质量缺陷问题得到了有效的改善。该系统在提升产品质量的同时可提高原料综合利用率。     

风力烟丝输送系统的改进

为解决使用过程中存在的烟丝造碎大和烟丝组分分离及烟丝填充能力降低等问题,对风力烟丝输送系统进行了改进:确定合理的风速;采用变频调速技术,以及设置瞬间补风装置削减风速峰值等方式,提高风速的稳定性;吸丝管风速实现独立调节;改进吸丝管的用料;采用无振动转塔式喂料机,防止烟丝分层;提高电控系统的自动化程度。改进后风力烟丝输送过程中烟丝造碎率降低了0.94%,每年可节约成本约500万元。     

风力送丝系统的优化

为解决烟丝风送过程中风速控制的不稳定问题,利用流体动力学原理和自动控制技术对风送系统进行研究分析。通过测算风送管网相关参数,调整除尘风机变频和末端补风控制,使管网风压风量得到合理匹配,并消除了风机喘振。文章研发了新的风速检测装置,优化改进了单台卷烟机风速控制程序。实际应用效果表明:稳定的烟丝风速控制系统可以使整丝率和碎丝率指标有较明显地改善,其中整丝率可以提高3.27%,碎丝率降低了0.669%;卷烟机的不良烟支剔除量可以降低2.793支/万支。     

FX6型就地风选器在梗签风选中的应用

为降低生产成本,有效地回收利用梗签中夹带的游离烟丝,应用FX6型就地风选器进行了梗签风选试验。结果表明,最佳风选风速为0.8~2.0m/s,除尘风门开度为1.5~2.5格,风选后的梗签含丝率比风选前降低了3.5%~4.0%;风选后的烟丝结构、填充值及纯净度与回收的残烟烟丝相近。将其以≤6%的比例掺配到成品烟丝中,对卷烟的总体质量无负面影响。     

卷烟厂不可忽视的一种辅助设备——梗签烟丝分离机

为了减少烟支中的含梗签率,提高卷烟的内在质量,卷烟机开动时打出了较多的梗签,也随之带来了以下两个问题。1.剔出的烟丝也相应增加;2.梗签经过蒸梗机、压梗机、切丝机等蒸、压、切工序,梗签中所含烟丝大部分成为烟泥,少部分成为碎丝和烟土,造成碎丝     

风送烟丝系统卷烟机落料器风力特性

为了解决风送烟丝系统的能耗大、漏风和稳定性差的问题,文中采用现场实测与统计分析相结合的方法,对风送烟丝系统落料器中的压降和漏风量,以及送丝管内风速进行研究.结果表明,在系统吸丝过程中,落料器中的压降及送丝管内风速呈明显规律性变化,而漏风量的变化规律性不明显.结果对风送烟丝系统设计、初投资和节能降耗,以及落料器设计有指导意义.     

卷烟机风分除杂系统的改进

卷烟机吸丝成形过程中利用风分原理将烟梗杂物从烟丝中分离剔除 ,由于二次风分风速存在波动 ,即风分除梗除杂率波动 ,根据风分除梗原理 ,对二次风分除梗除杂风速自动控制系统进行了改进 ,在二次风分风道中增装了风速传感器 ,改造了二次风分风道调整机构 ,通过PLC对二次风分风速进行自动控制 ,从而提高了风分除梗、除杂效     

取消制叶丝工序中VAS的可行性

介绍了VAS剔除梗签设备的工作原理及使用情况。对于制叶丝工序中的VAS(或传统塔式分离器)设备和PROTOS 70卷烟机剔梗系统进行了对比实验及分析,认为通过优化调整改进PROTOS 70剔除梗签系统,就能保证烟丝中梗签被充分有效剔除,满足烟支含梗签率的工艺要求,在制丝线中取消剔除叶丝梗签设备是可行的。     

卷烟机剔除梗签物中含丝量的检测

为了有效控制卷烟机剔除梗签物中烟丝含量,利用两级流态化理论分离梗签与烟丝,在考察梗丝与烟丝的基本流化特性的基础上,确定了两级流态化的流速条件,建立了检测卷烟机剔除梗签物中含丝量的方法。考察了被测样品质量相同含丝量不同及梗签物含丝量相同质量不同时对检测结果的影响。结果表明:①当被测样品质量不变,在理论含丝量为0.5%～5.5%时,检测结果的标准偏差随含丝量水平的增加没有明显变化,相对误差随含丝量水平的增加有降低的趋势,即正确度有所提高;②当梗签物含丝量不变,被测样品质量为100～500 g时,检测结果的标准偏差随着质量水平的降低,略有降低;相对误差在质量为200～300 g内较小。     

水平侧吸式烟丝气力输送系统

为解决传统气力输送系统的烟丝分层、吸丝管堵丝和漏灰等问题,研究开发了水平侧吸式烟丝气力输送系统。结果表明:该系统可以明显改善配送烟丝结构,提升机台卷制质量,降低剔废率,提高烟支重量、总粒相物、焦油的控制精度,有效地保证了卷烟质量的稳定。     

制丝线梗丝风送系统改造

针对梗丝经过原有风送系统输送后造碎大、整丝率低的状况及其产生原因,对梗丝风送系统进行了降低管道风速等系列设备技术改进,并采取提高梗丝膨胀后含水率控制标准等措施。改造后提高了风送后梗丝的整丝率,减少了梗丝的造碎。     

风力送丝系统配丝装置的改进应用

为解决风力送丝和配丝过程中产生的烟丝分层及造碎率较高等问题,提高送丝环节的控制能力,在原风力配丝装置的基础上,吸收小车送丝的优点,采用喂入式配丝方式,开发出了新型风力配丝装置。生产验证结果表明,与改进前相比,系统风速降低4.0m/s,整丝率提高1.40%,碎丝率降低0.50%,有效降低了配丝和风送过程中的造碎,较好地解决了烟丝分层问题,控制精度明显提高。     

地面支撑式EMS柔性送丝物流系统的设计应用

目前箱式储丝物流系统中常用的送丝模式AGV(Automatic Guided Vehicle)、输送机、环形穿梭车等系统,都存在着输送效率较低、响应时间过长等缺点,为此设计了具有无接触能量传输技术和转轨功能的地面支撑式EMS柔性送丝物流系统。该系统主要由EMS小车、轨道系统、供电系统、控制系统组成,通过采用自动转轨机构,形成了EMS轨道路径的多环路、嵌套式运行模式,实现了烟丝箱与风力送丝机组的快速、准确对接和后端供料的连续性。通过仿真分析表明,地面支撑式EMS柔性送丝物流系统与传统的环形穿梭车输送方式相比,有效降低了车辆的空载运行比例,且车辆数量可减少40%以上,具有较高的输送灵活性和快速响应能力,尤其适用于流量大、距离长、工艺布局复杂的物料输送。     

恒压集束管式风力送丝装置的设计与应用

新型恒压集束管式风力送丝装置是一种采用集束管代替通用树状型分支式、风量自动补偿的风力送丝装置。经过某大型卷烟厂实际应用表明:该装置结构原理简单、风速控制稳定、运行可靠、节能效果明显。     

制丝线烟丝贮存与风送配置的改造

大理卷烟厂引进的HAUNI制丝线由于烟丝调度的局限性 ,存在着烟丝供求关系不平衡问题 ,造成不必要的制丝线待柜停机或卷烟机待料停机 ,烟丝质量也易出现波动。将贮丝柜与风力送丝机重新编组 ,优化烟丝的送料方式 ,解决了上述问题。改造后烟丝调度的灵活性大大增加 ,贮丝时间比较稳定 ,实现了贮丝柜对卷烟机的烟丝灵活输送 ,提高了烟丝质量和卷烟质量 ,降低了原辅材料消耗     

风选工艺参数对梗丝结构的影响

为降低梗丝在后加工工序中的造碎率,对风选后输送风速和烘后梗丝含水率两个主要参数变化对梗丝结构的影响进行了测试。结果表明:①风选后的输送风速越高,梗丝的造碎率越大;②烘后梗丝含水率越高,梗丝造碎率越低;③在实际生产中,烘后梗丝含水率宜控制在13 5%左右;风选后的输送风速应在保证风分箱风选效果良好的前提下尽量调低。     

卷烟厂烟丝气力输送参数的优选

以气力输送烟丝的造碎度为主要的衡量指标,对卷烟厂气力输送参数(输送风速、输送比)优选进行了研究。结果表明随着输送风速的增加,烟丝的破碎度迅速增大,而输送比的改变对烟丝的破碎度则没有明显的影响。