下行式中型装置中大庆常压渣油催化裂化初期的过程动力学——Ⅰ.试验装置和试验结果

为研究渣油催化裂化过程动力学,本文建立了具有专门的原料油液雾蒸发单元的下行式催化裂化中型试验装置。该装置的主要特点是高效的原料油雾化系统、可调流量的灼热催化剂进料系统、专门的原料油液雾蒸发单元和反应器与再生器各自独立的操作方式。采用CRC-1分子筛催化剂,以大庆常压渣油为原料,在上述的中型装置上,对裂化过程的一些重要的初期动力学因素:原料的雾化与汽化、催化剂进入温度、催化剂与进料混合区温度等进行了较深入的考察,证明该装置具有良好的性能,是研究渣油催化裂化的过程动力学的有力工具。     

大庆常压渣油提升管催化裂化中型试验

考察了大庆常压渣油催化裂化的产品产率与性质,催化剂上重金属含量与活性关系,以及热平衡、减压蜡油混炼常压渣油等问题。     

大庆常压渣油提升管催化裂化中型试验

石油化工科学研究院二○四组于1978年12月至今年1月进行大庆常压渣油提升管催化裂化中间试验,取得初步结果。 1.美国凯洛格公司曾提出以我国大庆常压渣油为原料的中型试验产品产率数据。他们所用的催化剂是工业自然污染的分子筛催化剂,重金属镍含量3,200ppm,钒含量     

大庆常压渣油提升管催化裂化中型试验

为配合石油七厂新建的大庆常压渣油提升管催化裂化装置的设计,采用新发展的Y-7催化剂,进行了必要的条件试验。结果表明,在合适的操作条件下,回炼操作的焦炭产率达10～11％,轻质油收率76％;单程操作的焦炭产率仅7.5％,轻质油收率64.8％。     

常压渣油直接催化裂化的新过程——RCC过程

常压渣油直接进行流化催化裂化的新过程——RCC过程(Reduced Crude Oil Conversion),是由环球油品公司和阿希兰公司共同开发的。目前在阿希兰公司的卡特列茨堡炼厂正在建设一套200万吨/年的工业装置,预计1983年初开工。 RCC过程采用了崭新的设计程序和独特的操作     

全常压渣油催化裂化装置掺炼减压蜡油的技术分析

随着原油性质的劣化以及原油加工量的不断提高。洛阳分公司自投产以来一直采用的不开减压蒸馏装置。常压重油直接作为渣油催化裂化装置原料的生产方案已经不能适应生产需要。2002年12月减压蒸馏和溶剂脱沥青装置开工，催化裂化装置掺炼减压蜡油和脱沥青油。原料性质明显改善。催化裂化装置的生焦率比减压蒸馏装置未开工期间的两次标定分别降低了2．76和3．44个百分点。轻质油收率分别增加了7．18和5．98个百分点，催化剂单耗分别降低了0．43和0．58kg／t,装置单位能耗分别降低约l084和l246MJ／t,经济效益显著。     

渣油催化裂化过程中硫及其分布的影响和对策

简述渣油催化裂化原料油和产品中硫的分布以及硫对加工过程、产品收率、产品质量、设备腐蚀和环境保护的影响。提出了降低硫含量的措施。     

催化裂化过程中骨架异构化反应的研究Ⅱ.催化裂化工艺过程中操作参数对骨架异构化反应的影响

在小型固定床反应器、美国Xytel公司ACE(R型)装置和提升管催化裂化装置(Riser unit，RU)上，以Marbon减压馏分油、中间基性质的混合油(85％管输VGO掺混15％管输VR，质量分数)和石蜡基性质的减压蜡油(VGO)掺减压渣油(VR)构成的混合油(70％大庆VGO掺混30％大庆VR，质量分数)为催化进料，考察了主要操作参数对骨架异构化反应的影响。研究表明，反应温度、剂／油质量比(m(Catalyst)／m(Oil))、催化剂上焦炭沉积状况、反应质量空速和蒸汽注入量等操作参数对催化裂化过程中的骨架异构化反应均有影响。催化裂化过程中骨架异构化反应是放热过程，高反应温度会抑制骨架异构化反应。提高m(Catalyst)／m(Oil)可以增强催化裂化过程中的骨架异构化反应。焦炭对催化剂酸中心的覆盖能抑制骨架异构化反应，但其影响幅度小于对裂化反应的影响。骨架异构化反应是一个快速反应，低反应温度下减少反应时间会增强催化过程中的骨架异构化反应。水蒸气注入量的增加(即降低烃分压)会减少催化过程中的骨架异构化反应。     

催化裂化装置的动态模型——Ⅰ.提升管反应器的动态模型和动力学参数的估计

提出了一个催化裂化装置提升管反应器的动态模型;引入热容校正系数用以描述反应器的温度动态特性.为适应不同要求,动态模型分别用分布参数(偏微分方程)和集中参数(常微分方程)表述,本文着重介绍前者,并利用生产装置稳态标定数据,采用DFP变度量法寻优,对动力学参数进行最小二乘估计,给出了相应的动力学参数值.     

催化裂化装置的动态模型——Ⅲ.两段再生器的动态模型和动力学参数估计

针对两段再生的特点,按催化剂为全混流、烟气为活塞流,建立了再生器的动态模型.利用生产装置的标定实测数据,采用阻尼Gauss-Newton法对动力学参数进行了最小二乘拟合,给出了相应的动力学参数值.     

基于结构导向集总的催化裂化MIP工艺反应动力学模型Ⅱ.工业装置的计算与预测

采用基于结构导向集总的催化裂化MIP工艺反应动力学模型对中国石化某分公司Ⅰ套催化裂化MIP装置的操作条件进行优化,考察了催化裂化产物的平均相对分子质量、汽油收率及汽油中典型组分的含量沿提升管高度的变化情况。实验结果表明,一反区平均相对分子质量随提升管高度的增加显著下降,当一反区出口温度为515℃,剂油质量比为6.0时,一反区平均相对分子质量由712下降为196,表明裂化反应主要发生在一反区;模型优化结果表明,在一反区出口温度500~510℃,剂油质量比6.5~7.0的条件下,汽油收率高于50%,汽油中烯烃含量低于24%(φ),满足国Ⅴ指标的要求。为工业催化裂化MIP装置的生产提供理论指导。     

基于风险的检验在催化裂化装置检修中应用和优越性分析

催化裂化装置是炼油企业的核心装置,操作条件复杂,具有操作温度高、设备磨损、生焦、腐蚀严重等诸多问题.本文介绍了基于风险的检验(RBI)在某石化企业催化裂化装置大检修中的应用,根据风险等级和后果等级对装置进行风险排序,并制定基于风险的检修策略.同时采用常规检验技术依据相关标准和规范制定检验策略.通过对比两种检验策略的检验...     

催化裂化集总动力学模型的研究Ⅲ.轻燃料油原料和产物的分析及动力学常数的测定

本文在物理模型验证和计算机事前模拟的基础上,研究了催化裂化轻燃料油的原料和产物的分析方法,建立了轻燃料油催化裂化反应网络。采用固定流化床反应器的实验数据,用参数估计的方法确定了轻燃料油网络中待定的反应动力学常数。试验结果表明,该模型能很好地预测轻燃料油催化裂化产物的产率。     

催化裂化装置动态机理模型的应用——原料处理量对过程动态和稳定性的影响

应用前置烧焦罐式高效再生器催化裂化装置动态机理数学模型及其仿真软件平台, 考察了原料处理量对反应－再生系统过程动态及其稳定性的影响。在汽提段和二密相床催化剂藏量闭环控制的前提下, 沉降器压力和反应温度只有均被控制或均不被控制时反应－再生系统才是稳定的, 否则不稳定。再生器压力、沉降器压力和提升管反应器出口温度均被控制, 原料处理量提高后, 气体、汽油和焦炭产率均下降。因此, 应适当提高反应温度给定值, 以改善产品分布。原料处理量的变化对再生烧焦效果有一定的影响。     

油气吸收回收系统的研究及工业应用——(Ⅰ)中型试验及结果分析

在蒸发油气吸收回收技术小试研究的基础上，开发出常温常压吸收法油气回收中试装置，并利用已开发的吸收剂AbsFOV-97进行了中试试验。结果表明，当系统进料气、吸收剂AbsFOV-97、汽油的体积流量比为10．0：1．0：0．5、真空泵解吸压力小于13．3kPa时，系统回收率高达97％以上，高于设计指标，且回收汽油的质量满足使用要求。统计数据表明，油气回收系统进料气、尾气中平均油气摩尔质量分别为65．51、48．97g／mol，该值可为油品蒸发损耗及其控制技术的评价提供参考。     

多公用工程过程能量集成的挟点技术——Ⅱ.在乙烯装置中的应用

用前文中提出的多公用工程过程能量集成的挟点技术,分析了年产30万吨乙烯装置裂解气分离系统的设计,对其能量集成利用作出评价,并提出提高系统能量集成能力的改进措施。     

裂化催化剂高温再生时焦炭中碳燃烧动力学 Ⅰ.实验方法及设备的建立和实验结果

讨论了研究高温再生条件下裂化催化剂上焦炭中碳的燃烧动力学的实验方法和实验结果.由于采用了高灵敏度、短响应时间的在线检测设备,使在高温(高达800℃)及低碳含量(低至0.05重%)下研究碳的燃烧动力学成为可能,从而取得了几种分子筛裂化催化剂(包括CRC-1、Y-7、Y-9新鲜催化剂以及从工业催化裂化装置上取出的待生剂和再生剂等)在高温及较宽含碳量范围的较完整的碳燃烧动力学数据。并用对碳含量为一级的简单反应模型进行了初步的关联.     

换热器中磷酸钙垢的抑制——实验室结果和传热面试验之间的关系

1.前言约在1970年后,工业废水的排放管理越来越严格,许多工厂冷却水系统被迫从铬酸盐系抑制剂转到用磷酸盐系抑制剂,包括用无机聚磷酸盐、有机膦酸盐或别的含磷化合物. 磷系抑制剂的使用是同凉水塔运转中使用较高浓缩倍数操作相结合的,因而使磷酸钙结垢向题的严重性增加了. 为了研究磷酸钙的沉淀作用,Green和Holmes〔1〕计算了饱和PH(即PH_s).但