氨氰浸金原理及研究进展

氨氰浸出技术自从发明以来就被认为是从含铜难处枞金矿资源中恒择性回收金的一种有效方法。系统总结了目前国内外氨氰浸金的研究进展,主要包括氨氰浸金的基本原枞、浸出动力学研究、溶液化学研究、氨氰浸金实验室实验及工业应用研究现状,对氨氰浸金过程中存在的问题及其未来的发展趋势做了评价。     

某难选金矿加温化学预氧化浸出技术

以某实际含铜金矿为研究对象,在氯盐酸性加温体系下,分析浸出温度、时间、矿物粒度、NaCl浓度、H2SO4浓度、氧气流量等因素对化学预氧化浸出除铜和浸出渣氰化浸金的影响过程.结果表明:在90%矿样粒度小于37 μm、浸出温度95 ℃、初始H2SO4浓度0.75 mol/L、起始NaCl浓度0.7 mol/L、液固比5-1、浸出时间24 h、搅拌速度750 r/min的条件下,可使铜的浸出去除率达到80%以上,预氧化渣金的氰化浸出率达98.23%.     

氰渣综合利用提取金银的试验研究

通过正交试验详细考察了矿浆浓度、硫酸过剩系数、反应温度和反应时间等因素对氰渣浸铁率的影响.结果表明矿浆浓度为35%、硫酸过剩系数为1.3、反应温度为100℃、反应时间为2.5 h的试验条件下,铁的浸出率最高,可达97.80%.对比氰渣和浸铁渣金、银的氰化浸出效果发现氰渣再氰化金、银的浸出率分别为5%和10%,而浸铁渣再氰化金、银的浸出率则分别高达87%和80%,因此氰渣浸铁再氰化是提高金、银回收率的有效途径之一.     

氨浸出混合铜矿石的表征及动力学(英文)

研究了含8.8%Cu和36.1%Fe的混合铜矿石的氨浸出动力学。矿物学表征表明,该矿石的含铁成分以菱铁矿为主,硫化矿以黄铜矿为主。研究了工艺参数,如搅拌速度、反应温度、氨浓度、矿石粒径、氧分压对氨浸出过程的影响。在标准的浸出条件下,即粒径125~212μm、反应温度120°C、NH3浓度1.29 mol/L、氧分压202 kPa,在2.5 h内Cu的浸出率达到83%。在使用较高浓度的氨和较小粒径的矿石时,Cu的浸出率能够达到95%。动力学研究结果表明,浸出过程为表面反应控制,估算出的活化能为(37.6±1.9)kJ/mol,氧分压与氨浓度的反应级数分别为0.2和1。     

含铜金矿的压力氧化浸出及其机理

含铜金矿在氧气分压为o.45 MPa、温度约为110℃条件下于高压釜中氧化一定时间,浸出铜后,渣氰化浸金,获得的铜、金浸出率分别为90.3%和96.55%.通过分析X射线衍射谱及CuFeS2-H2SO4-NaCl-H2O体系在25℃下的ψ-pH图,确定了载金矿物的氧化机理,分析了浸出体系的酸度、温度及氯化钠浓度对含铜金矿预氧化及浸出过程的影响规律.结果表明:硫化矿的氧化溶解首先是磁黄铁矿,其次是铜的次生硫化矿,再次是黄铜矿,最后是黄铁矿;载金黄铜矿的氧化首先是铁从黄铜矿的晶格中氧化溶解出来,生成中间产物CuS2和CuS;较高的酸度和氯化钠浓度有利于单质硫的生成、三价铁的水解和铜的浸出,进而有利于金浸出率的提高.     

低品位微细粒金矿浮选精矿的处理工艺研究

针对低品位微细粒金矿中金的赋存特点,对其浮选精矿进行高压氧化-氰化浸出工艺处理。重点考察了高压氧化预处理过程中的温度、液固比和氧化时间对预处理效果的影响。预处理渣再磨后氰化浸出,金的浸出率(对浮选精矿)为94.30%,渣率为10.88%。     

低品位氧化铜矿氨-硫酸铵体系过硫酸铵氧化浸出

以过硫酸铵为氧化剂,研究低品位氧化铜矿在氨-硫酸铵体系氧化浸出工艺。讨论氨/铵离子摩尔比、总氨浓度,氨、硫酸铵和过硫酸铵的浓度,反应温度,液固比,反应时间和搅拌速度等操作条件对铜浸出的影响。结果表明:在92.8%的矿样粒径小于0.045 mm,氨、硫酸铵和过硫酸铵浓度分别为2.4、1.8和0.100 mol/L,浸出时间为90 min,温度为30℃,液固比(mL/g)为5:1,搅拌速度为500 r/min时的优化条件下,低品位铜矿的铜浸出率达87.7%。     

氨浸法从含砷石灰铁盐渣中回收铜的动力学

以氨浸法从含砷石灰铁盐渣中回收铜,研究从该类废渣中回收铜的可行性、工艺条件和动力学。结果表明:氨水和碳酸铵组成的浸取体系为适宜的浸取剂,当总氨浓度为5 mol/L、与铵盐浓度比为2:3、液固比为4:1时,铜的浸出率达到60.80%。动力学研究表明:铜的浸出过程在288~328 K内符合"未反应核缩减"模型,浸出过程主要受内扩散步骤控制,经拟合获得浸出动力学方程,浸出表观活化能为41.12 kJ/mol。     

超声波辐射对低品位氧化锌矿氨浸行为的影响

研究超声波辐射对兰坪低品位氧化锌矿氨浸过程的影响规律.研究表明:无超声波辐射时,兰坪低品位氧化锌矿在NH3-NH4Cl-H2O体系中浸出3 h后的最高浸出率为69.4%;引入超声波辐射后,显著缩短了浸出时间,无超声波辐射时Zn浸出率达到61.8%需要80 min,而采用超声波辐射浸出时仅需20 min;反应温度、浸出剂浓度和NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比等参数对超声波辐射的强化作用效果显著.当反应温度和浸出剂浓度较低,NH4Cl与NH4OH的摩尔浓度比较大时,超声波辐射的强化作用显著;超声波辐射可望降低氨浸低品位氧化锌矿的反应温度和浸出所需NH4OH浓度,大幅缩短浸出时间;同时,超声强化氨浸对锌的浸出具有较高选择性.     

氰氨混合溶液浸取含铜硫化精矿中的金和银

研究了含铜硫化精矿中氰化浸取金和银时加氨和其它铜络合剂的作用,及其用于降低氰化物消耗的可能性。用计算程序分析了氰氨混合溶液中铜和其它金属离子的热力学平衡取向。实验研究表明钠溶液中加入氨和 EDTA 有协同浸取作用,金的浸取率从86%提高到99%。浸取时间可缩短,同时银的浸取率也大幅度提高,并能有效地降低氰的消耗量。     

多硫化物微细粒浸染型金矿回收金试验研究

为回收某含碳高砷高硫微细粒复杂难处金矿中的金,分别开展了全泥氰化浸出、浮选、焙烧、酸浸试验研究。结果表明,采用常规的全泥氰化浸出和浮选工艺,对金的回收效果均不好。采用“焙烧-全泥氰化浸出”工艺,受矿石焙烧后新产生的金属氧化物包裹金的影响,金浸出率仅有72.25%。经研究发现,采用酸溶方法,对焙砂进行加温酸浸预处理,可有效打开其被包裹的金,从而提高对金的回收。采用矿石“焙烧-酸浸-水洗-碱浸-全泥氰化浸出”联合工艺,金浸出率88.52%。     

微细浸染型金矿强化湿法预处理研究

采用两段充气预处理-非氰化工艺浸出微细浸染型金矿,研究了浸出条件对金浸出效率的影响。结果表明,在氧化和碱浸预处理2个阶段充气可提高金浸出率;氧化预处理2 h后,加入氢氧化钠(20 kg/t)碱浸预处理4 h,加入氧化钙(40 kg/t)替代氢氧化钠,用TY-3浸出剂(8 kg/t)浸出4 h,金浸出率可达87.21%。浸出渣的物相分析、扫描电镜观察及X射线能谱分析结果显示,硅酸盐、碳酸盐中的金可被有效浸出,浸出渣中的石英、黄铁矿表面发生腐蚀,部分黄铁矿氧化。     

活性炭从氰化液中选择性吸金抑铜的研究

根据配合物离子积理论,控制氰化液中的游离氰根浓度,可以将铜离子调整为不易被活性炭吸附的形态,实现含铜氰化液中金的选择性吸附。据此对福建某金矿的含铜氰化液进行了选择性吸附研究,条件实验和工业试验的结果表明,当调整氰化液中总铜浓度小于200 mg/L、p H值为10.0~11.0,游离氰根浓度不大于150 mg/L时,金的吸附率提高到90%以上,载金炭铜含量降到5 kg/t以下,可实现活性炭从氰化液中选择性吸金抑铜。     

微细浸染型金矿超声波强化预处理实验研究

针对微细浸染型金矿的矿石性质，采用超声波强化两段预处理-非氰浸出工艺进行研究，考察氧化剂用量、预处理时间、浸出时间、超声波功率、超声波时间对金浸出率的影响。结果表明，在超声波功率为120 W、时间为150 min，强氧化剂TY-1用量为6 kg/t、催化剂TY-2用量为2 kg/t、氧化时间为4 h、氢氧化钠用量为20 kg/t、碱预处理时间为10 h、非氰浸出剂TY-3用量为10 kg/t、浸出时间2 h的条件下，可获得86.43%的金浸出率。     

难处理高砷金矿的细菌氧化-提金研究

采用经过驯化的HQ0211菌对高砷金矿进行氧化预处理-氰化提金实验研究.该矿石含金128.5 g/t,含砷16.84%(质量分数,余同),含硫21.72%,含铁26.62%,氰化浸出率只有29.35%,是典型的高砷难处理矿.经过细菌氧化预处理,金矿脱砷率达到96.2%,失重率达到43.9%.矿石的金氰化浸出率由原来的29.35%提高到92.57%,效果十分显著.     

某复杂氧化矿石提金工艺研究

阿图什某金矿矿石氧化程度高达98％，影响金浸出的砷、锑、铜等元素含量较高，尤其砷含量达到13．9％，对浮选、氰化提金均造成很大程度的影响，属难处理金矿石。     

预浸-氰化浸出回收湿法炼锌渣中的银和金

某冶炼厂的锌浸出渣中银勘布粒度细,含银、金分别为381.3、1.02 g/t,可采用预浸-预浸渣氰化浸出工艺回收。重点研究了预浸条件对银、金浸出效率的影响。条件实验表明,药剂A比酸浸、氨浸具有更好的预浸效果;最佳预浸条件为药剂A浓度200 g/L、浸出液固比2:1、在50℃浸出3 h。综合条件实验得到的预浸渣渣率为66.2%,金、银的氰化浸出回收率分别为85.7%、92.9%。     

铂钯精矿中氯化银的浸出预处理研究

铜阳极泥分铜液所得铂钯精矿中的银主要以氯化银(AgCl)形态存在,可用氨水或亚硫酸钠作为浸出剂去除银。绘制了Ag⁺与NH3、SO2- 3配体组分图,结合电位-pH图分析表明,氨浸的pH值范围为7.7~13.5,亚硫酸钠浸出宜在中性或碱性条件下进行。优化条件实验结果表明,银的氨浸浸出率为95.3%,碲浸出率为14.9%,有微量铂、钯浸出;以亚硫酸钠为浸出剂,银的浸出率为97.3%,碲浸出率为11.5%,金、铂和钯均不被浸出。亚硫酸钠更适于作为铂钯精矿预处理除银的浸出剂。     

硫脲-硫氰酸钠浸出难处理金矿及浸出剂的稳定性

采用高温焙烧、硫脲-硫氰酸钠浸出难处理金矿中的金,研究焙烧温度、硫氰酸钠浓度、硫脲(Tu)浓度、Fe3+浓度、pH值、浸出温度和时间对金浸出率的影响,得到混合体系浸金的最优条件,并研究浸出过程中硫氰酸钠和硫脲的稳定性。结果表明:金的浸出率达到93.1%,超过相同条件下单一体系中的浸出率之和,硫脲与硫氰酸钠摩尔比对金浸出率和金电极稳定电位影响较大;硫氰酸钠使硫脲的稳定性降低,而硫脲使硫氰酸钠的稳定性增强。     

难选氧化金矿氰化助浸试验研究

甘肃某金矿中金属矿物含量较少,以褐铁矿、黄铁矿为主,脉石矿物主要有石英、粘土矿物等.探索试验表明氰化浸出获得指标明显优于浮选、重选法.采用助浸剂可以提高金的氰化浸出率,其中混合助浸剂HZ可同时降低氰化钠用量,缩短浸出时间.采用优化工艺条件,在磨矿细度-74μm占90％,石灰用量3000 g/t,矿浆浓度40％,混合助浸...