简易淬火法保护螺纹

我厂有一种工件(见图),材料为40Cr,热处理后硬度要求为HRC50～55。过去我们采用整体淬火,螺纹部分淬的很硬,同时在装炉淬火过程中,也容易把螺纹碰伤,不合乎技术要求。后来我们按螺纹配做了一个铁螺帽套上去,装炉加热淬火。经过这样热处理后,既不致于把螺纹部分淬的很硬,又     

冷却介质与淬火变形

初涉热处理工艺的人容易产生这样的认识：淬火介质的冷却速度越快，工件的淬火变形就越大。事实上，淬火介质的选择问题不这么简单。淬火变形超差成为问题，一定是在工件不淬裂且淬火硬度和淬硬层深度都能满足要求的前提下提出来的。因此，任何在特定条件下淬火的一种工件，都有最适合它的淬火介质的冷却速度范围。过快的冷却速度会引起淬火开裂和超差的淬火变形；而过慢的冷却速度不仅不能把工件淬硬，引起的淬火变形问题往往更加严重。一般说，油性介质的冷却速度较慢，而水性介质的冷却速度则可能很快。     

工件平面高频淬火工艺的改进

我厂的板条状零件平面高频淬火后出现硬度不足和淬裂现象。经分析是淬火机床复位不准确,造成工件与感应器的间隙变化所致。当间隙增大时工件温度下降而硬度不足;而间隙减小时工件温度偏高而淬裂。由于平面高频淬火效率低,因此结合我厂淬火机床的性能,将它改为轴类连续淬火方式。     

作为淬火冷却介质自来水的两大缺点

多数工件用自来水淬火会开裂,淬裂的原因是众所周知的；用水作冷却介质，还会遇到另外的问题。比如，多个工件采取比较密集的方式同时入水时，淬火后会有显著的硬度差异。为此，现在的多用炉上基本不用水性淬火介质。又如，工件上有较深的内孔、工件为大薄片状以及工件形状复杂时，水淬后往往出现严重的硬度不均和大的变形挠曲。同时的情况，在油中淬火时，     

双液淬火

把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双液淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与淬裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。 掌握双液淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义;在水中停留时间过短。又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时间的方法:     

介绍碳钢工件的间断淬火法

过去,在我们厂裹要把碳钢工件淬硬,首先把它加热到750℃,然後淬到水裹或油裹;但是用油淬,工件得不到规定的硬度,用水淬,碎裂的情形又很严重。後来,我们把工件加热到淬火温度後,先淬到油裹,再放到水中冷却,可是碎裂的问题还是没有得到解决。因此,大家就说:“这大概是钢料的问题”,其实这是操作中的问题。兄弟厂吴世泽工程师告诉我们一个水淬油冷的办法,这个方法经过实际应用,得到圆满的结果。以前,我们淬50个滑子(细纱机上的零件,材料是碳钢),碎裂的有13个。现在我们把150个滑子先淬到水裹,然後再     

用软泥堵孔防止淬裂

高碳钢制带孔工件,当要求硬度高、孔壁又薄,在水中冷却时间过长则孔处就容易产生裂纹;冷却时间短了硬度又达不到要求,采用软泥堵孔淬火可避免淬裂。具体方法如下:图1所示 T8钢工件,加热时间按2毫米1分钟计算,加热后取     

低碳钢的热处理

在工厂里经常听到工人乃至于技术人员说:“低碳钢淬不上火。”其含意是;含碳量小于0.25％的碳钢及合金钢经淬火后,其硬度值达不到规定的数值。要使低碳钢淬火后,能达到规定的硬度数值,须对淬火工艺作必要的改变,现叙述于下: 一、提高加热温度 淬火和其它热处理工艺一样也是由加热、保温和冷却三个阶段组成。对于含碳量不同的碳钢而言。其淬火工艺的区别主要在加热阶段,即淬火加热温度的不     

薄片工件的冷模淬火法

磨擦片是截煤机上的零件,形状和尺寸如图1所示,材料用45号锻鋼(碳0.4～0.5％,锰0.5～0.8％,矽0.15～0.37％,硫、磷不超过0.45％),要求硬度Rc40～50。过去我们处理这种工件,是采用油淬的方法,工件经过这样处理後百分之百变形,硬度也不均匀,报废很多。去年,谷智先同志创造了一种冷模淬火法,基本上解决了这个问题(详细技术资料,请看“生产与技术”52年11期)。後来他又继续研究,把这种方法又改进     

金属热处理淬火介质产品介绍

为满足不同钢材热处理淬火对冷却速率的不同要求,研制生产特种淬火油及水溶性淬火介质,以保证产品获得最佳性能而不致产生开裂,简介如下:一、快速淬火油采用石蜡基原油馏份,经深度精制,添加复合添加剂制成。是当前高温区冷却速度最快的淬火油,广泛用于机械工业中低碳钢及合金钢调质处理和锻造余热淬火,不仅能提高产品硬度及其均匀度、淬硬层深度,而     

细长工件的水平淬火

在热处理中,对于各种细长工件如轴类、杆件、丝杠和条形剪刃等,一直用着沿工件轴心线垂直或倾斜进入冷却剂中的淬火操作方法。用这种方法处理过的工作,普遍存在变形量大,硬度低而且很不均匀,易产生淬火裂纹,所需淬火设备复杂等缺点。对于必须采用水淬的炭素调质钢和炭素工具钢,这些现象就更为严重。因此,在产品零件的设计和制造工艺中,限于上述情况,就不得不采用降低技术要求、缩短使用寿命、加大工件尺寸、选用高质量的合金钢以及将调质处理改为正火处理等既不经济又不合理的措施。 为了解决上述问题,多年来,我们在领导的支持下,通过试验和…     

螺钉头部淬火用的工具

图1的調节螺釘是装在汽油机汽门頂杆上的,使用时头部要受往复摩擦,因此要求淬火后硬度达到Rc40～45。但为了防止变形和断裂,螺紋部分不能淬硬,只能用火焰加热进行局部淬火。也就是把工件头部用火焰加热到810℃左右,再在18～30℃水中冷却。由于火焰的加热温度比较难控制,头部的尺寸又小,淬火后有部分工件因产生裂紋而报废,所以改在油中冷却(但加热温度要提高到840℃左右),淬火后硬度达到Rc     

在盐浴淬火爐里快速退火的方法

退火一般是在气热爐里进行,处理的时間相当长,特別是毛坯需要装箱退火时,时間更长。在数量不多的情况下,可以把工件放在盐浴淬火爐里退火。具体方法是:等淬火的工件全部淬完后,停爐时把退火的工件放入盐浴爐;等盐液开始凝結时,把工件取出放在黄砂中緩慢冷却,采用这种方法退火后的質量跟在气热爐退火的質量相同,而且在盐浴爐里退火有很多优点,如氧化、脫碳少,变形小,处理的时間短得多。     

水玻璃淬火剂

北京第二工具厂在热处理GCr15、35CrMo轧辊时,淬火后硬度要求较高,规定为HRC58～62,但用水淬易裂,油淬硬度不够。后来采用水玻璃淬火剂,经无数次调正试验配方,现已投产正常使用。一年来淬火100多件,工件淬火硬度一直保持在要求范围内。经调正后水玻璃淬火剂的配方如下: 品名规格重量(kg) H_2O 自来水 100 KCl 粗盐 23     

克拉子片淬火方法的改進

去年我们接到一批处理克拉子片(如图1,主要尺寸:φ100～180公厘,厚1～2公厘)的任务。这个工件要求耐磨,表面硬度達Rc50～55,同时要有相当的韧性。材料是用含磷0.5％的中碳鋼。起初我们对这批任务不那么重视,用一般的方法来处理;就是把工件在炉中加热到810～820℃,淬入水中。淬后的结果,硬度当然逹到要求,但工件弯曲在1公厘左右,根本不能磨平,因而这批克拉子片全报废了。后来材料改用含碳1％的高碳鋼,工件仍在炉中加热到780℃,淬入静止的油中,硬度照样也逹     

采用超音频回火降低螺纹脆性保证产品质量

有许多工件如螺旋主动锥齿轮、小曲柄要经渗碳淬火处理,螺纹部位硬度要求较低,一般采用涂防渗涂料的办法进行保护,这样既保证了工件要求的硬度,又降低了螺纹脆性。     

采用超音频回火降低螺纹脆性保证产品质量

有许多工件如螺旋主动锥齿轮、小曲柄要经渗碳淬火处理。螺纹部位硬度要求较低,一般采用涂防渗涂料的办法进行保护。这样既保证了工件要求的硬度。又降低了螺纹脆性。     

液氮冷却磨削淬火后42CrMo钢的组织与硬度

用液氮作为冷却液对调质态42CrMo钢进行磨削淬火试验,之后对试验钢进行空冷和深冷处理,研究了淬硬层的组织、硬度和表面粗糙度,并将其组织与乳化液冷却磨削淬火试验钢的淬硬层组织进行对比。结果表明:与乳化液冷却磨削淬火相比,液氮冷却磨削淬火后,淬硬层中的马氏体更加细小;深冷处理后,淬硬层中的的马氏体和碳化物增多;随着磨削深度增加,液氮冷却磨削淬火试验钢淬硬层的厚度、峰值显微硬度和表面粗糙度均增大。     

解决中碳钢小零件批量淬火裂纹的方法

我厂生产的铣床有一圆轴零件,外形基本尺寸见图1,材料45钢。热处理技术要求:预先热处理为调质,最终热处理是淬火,硬度45HRC。工件原用的淬火工艺见图2,使用设备RJX—45—9型炉。 淬火操作时用钳子夹工件,单件淬入水中,停留3～4s后置于油中冷透后回火,由于操作不稳定,有     

感应淬火机床冷却介质循环管路的设计

在感应淬火过程中冷却不仅对设备、工装本身,而且对淬火工件都是十分重要的环节。前者主要决定设备工装的使用寿命,后者则决定淬火工件的内在质量。设备工装冷却一般采用清水即可,而淬火冷却要根据工艺要求、工件材质、淬硬层的硬度和深度等而选择不同的淬火介质,除清水外常用的淬火介质有氯化钠、聚乙烯醇、乳化液等水