可靠性和维修性——现代设计的关键因素（三）

3.提高可靠性的方法可以系统提高整个寿命周期内技术系统可靠性的方法称为可靠性改进法,它包括以下主要步骤:A.评估设备可靠性情况。B.确定可靠性目标。C.引进提高可靠性的活动。D.进行评估。E.将评估结果与目标比较,制定后续措施。F.查出问题以及主要的造成不可靠性的原因。重复执行从步骤C到F,直到实现可靠性目标。设备的寿命周期可以粗略地分为如下阶段:方案和可行性、设计和研制、生产和使用。如果增加用于提高可靠性的费用,则对设备可靠性可能的不利影响会显著下降。3.1在使用阶段可靠性的提高大多数设备的可靠性是在使用阶段前定…     

机电系统的可靠性

机电一体化系统和设备(以下简称系统),在研制生产和使用等各个阶段中,均应提出可靠性的要求,制定可靠性大纲,实施与可靠性有关的各个工作项目。系统的可靠性问题,一般可包括以下三个方面:·系统可靠性与维修性的技术管理;·系统的可靠性设计;·系统的可靠性试验。系统可靠性与维修性的技术管理,包含在方案论证、研制、生产、使用等各个阶段中的技术管理。如提出可靠性的定性、定量要求、制定可靠性大纲、各个可靠性工作项目的实施措施等。     

产品全寿命周期的可靠性研究

产品的寿命周期通常包括几个阶段,每一个阶段的活动都会对产品的可靠性产生重大的影响.本文即对影响产品寿命周期各阶段包括方案设计、详细设计、制造以及使用和维护阶段可靠性的因素进行了探讨.     

工艺性设计与生产成本控制

机械产品的实用性能设计是用户最为关心的,而工艺性设计则是产品制造商应当重视的课题,一个工艺方案的好坏不仅决定了产品的制造可行性和产品质量的保证性,而且它将对产品制造成本和企业效益产生影响。那么如何对产品在设计和工艺制定的阶段引入成本控制的观念?下面从技术和管理两个角度加以分析,供大家参考。     

机械可靠性工程学的范畴和展望

产品的可靠性是在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的能力。在某种程度上可以说可靠性是产品最重要的质量属性。 机械可靠性工程的目标是通过各项工作赋予机电产品经济合理的可靠性指标。显然“各项工作”既包括技术工作,也包括管理工作。根据国外的经验,如果把可靠性工程看成一辆小车,则可靠性技术和可靠性管理是推动可靠性工程的两个轮子,缺一便不能掌握产品的可靠性指标。     

仪器仪表产品可靠性知识讲座——第二讲 可靠性设计——可靠性预测与分配

可靠性设计是指在设计阶段为使产品达到所要求的可靠性指标而采取的各种措施。其内容包括元器件可靠性数据的收集与分析、产品的可靠性预测、对组成产品的各部件乃至元件实施的可靠性分配、可靠性技术设计和可靠性评定等。其中,技术设计是指在产品设计过程中,从可靠性的角度出发,适当选用元器件、选择安全系数和降额使用,     

作为产品制造过程的整合部分的可靠性过程——保证成熟水平的贡献

汽车和供应方工业中的可靠性过程包括产品制造过程的所有阶段。可靠性过程主要任务的目标是满足客户、当局和法律的要求。因此可靠性过程为符合产品制造过程的,稳定且不受干扰的生产开始提供高度预备的保证。     

可靠性技术在生产上的应用

产品的零件或部件发生故障,不仅损坏产生故障的零部件本身,而且也导致损坏由这些零部件组成的装备或系统。可靠性技术就是研究这些薄弱环节,使每一种产品的可靠性用数学形式的概率表示出来,对要设计的产品进行可靠性设计;在试验阶段和使用阶段的一些产品,特别是军工产品可以进行可靠度测量。现仅就一些进行寿命试验的产品,在试验和使用阶段进行可靠度测量的理论基础与实践进行介绍。     

机械产品的可靠性大纲

由于产品的竞争日益激烈,现代机械产品对其质量与可靠性提出了越来越高的要求,提高机械产品的可靠性、维修性、保障性已经成为机械产品质量和可靠性工作的重要内容。考虑机械产品的特点,结合可靠性工程的通用技术,制定机械产品的可靠性大纲。该大纲是机械工程领域内统筹可靠性工作的一项基本法规,是开展机械产品可靠性研究的实施依据,是在企业中应用可靠性理论与技术及管理措施的行为指南。可靠性大纲涵盖开展机械产品全寿命周期可靠性工作的各个方面,从可靠性数据采集与分析、可靠性设计、零部件筛选与检验、可靠性试验、制造与装配工艺、使用与维护及保障、可靠性规范与准则、可靠性管理等着手,在源头上把握和控制机械产品的可靠性,促使机械产品可靠性的持续增长,对推动机械产品的设计、制造、使用各阶段的质量和可靠性的提升起着至关重要的作用,也是全面保证机械产品可靠性的重要措施。     

机械产品研发的可靠性规范

机械产品研发的可靠性规范是对已有的、相似的产品可靠性技术(数据统计、设计开发、制造装配、试验实验、调试使用、运输保管、保养维修、销售服务等)经验进行总结,使其条理化、系统化、科学化,成为企业进行产品研发与生产所遵循的可靠性基本依据。根据机械产品的研发进程,编制了机械产品可靠性数据收集与处理、可靠性数据库建立、可靠性分析、可靠性增长、可靠性设计、可靠性试验以及可靠性管理等技术的基本规范。在机械产品研发与生产工作中,只要认真按照规范操作,就能把可靠性结合到机械产品中,以提高和保障机械产品的可靠性。     

粉剂使用——制药设备新结构的解决办法

粉剂使用早已是化学产品与制药产品各种不同生产阶段的一部分.当然,以往在拟定新生产设备时,经常只是最后考虑粉剂使用,以人孔手工装载(图1)是一种喜欢的装料方法,所以,关于容器、可靠性和后勤等问题,都属于生产责任工作内.     

定型产品可靠性增长技术研究

基于产品全寿命周期的可靠性增长技术原理,探讨了定型产品在使用阶段实现可靠性增长的方法,并在某定型航空产品上验证了此方法的可行性及有效性。     

数控机床可靠性技术评述(上)

数控机床已成为装备制造业和国民经济建设的基础装备。本文评述了机床可靠性的技术与实践,为机床可靠性技术的研发指明了方向。要改变国产数控机床可靠性偏低的现状,首先要解决认识观念问题,主管部门、制造企业、研究单位等必须切实重视产品的可靠性;然后要在制造企业中真正实施可靠性技术与管理措施,从可靠性数据采集与分析、可靠性设计、零部件筛选、可靠性试验、制造与装配工艺、机床使用与维护、可靠性规范与准则等入手,在源头上把握产品的可靠性,促使数控机床可靠性的持续增长。     

电子产品的可靠性试验及生产与使用过程的可靠性管理

现代生产技术的发展特点对产品的可靠性要求很高,只有高可靠性产品才能满足现代技术和生产的需要,获得高的经济效益,有高的竞争能力,打入激烈竞争的世界市场,从而获得巨大经济效益,促进民族工业的发展。本文论述了为保证电子产品生产质量与使用质量,应进行的可靠性试验及生产与使用过程的可靠性管理。     

“数控机床可靠性技术”专题(十二) 使用可靠性保障技术

针对目前大多数国内机床制造企业和用户可靠性意识差,并对使用可靠性保障技术理论知识缺乏的状况,系统介绍了维护保养、维修决策、用户监控等3种常用的使用可靠性保障技术。包括这3种使用可靠性保障技术的基本概念、实施意义、应用原则等,具有一定理论指导和实用价值。这些使用可靠性保障技术已应用于机床制造领域,对有效发挥机床产品的固有可靠性具有实际意义,该技术也可推广到汽车、航空航天等机电产品制造和使用中。     

数控机床可靠性技术评述(下)

数控机床已成为装备制造业和国民经济建设的基础装备.本交评述了机床可靠性的技术与实践,为机床可靠性技术的研发指明了方向.要改变国产数控机床可靠惶偏低的现状,首先要解决认识观念问题,主管部门、制造企业、研究单位等必须真实重视产品的可靠性;然后要在制造企业中真正实施可靠性技术与管理措施,从可靠性数据采集与分析、可靠性设计、零部件筛选、可靠性试验、制造与装配工艺、机床使用与维护、可靠性规范与准则等入手,在源头上把握产品的可靠性,促使数控机床可靠性的持续增长.     

提高机械产品可靠性设计途径的探讨

提高机械产品可靠性设计途径的探讨刘莉莉（平原大学）张德予（新乡市乡镇企业技术中心）１前言产品可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内完成规定的能力。它贯彻于设计、制造和使用的各个阶段，但主要决定于设计阶段。欲获得高可靠性的机械产品，首先必须能设计出高可...     

“数控机床可靠性技术”专题(二十一) 可靠性工程之材料因素分析与控制(上)

材料是组成机床产品的基本要素,因而材料的各种特性和缺陷对机床产品的质量和可靠性影响巨大。本文首先对机床产品制造过程中所涉及的各种材料进行了分类,然后详细分析了材料在机床生产过程的各个环节(包括生产工艺、选材、检验、贮存和使用等环节)中可能出现的影响其质量的缺陷,以及这些缺陷对机床零部件或整机质量和可靠性的影响,为后续的可靠性工程材料因素控制奠定基础。     

串联谐振式高频感应加热设备可靠性探讨

正一、可靠性设计可靠性设计是产品可靠性的关键,如果产品设计达不到产品可靠性指标,产品转入生产定型后,再努力也难于生产出高可靠的产品,服务质量再好,也无济于事。所以产品可靠性设计是关键,是制造高可靠产品的起点。要特别重视产品的可靠性设计,不能搞边设计边试制的生产形式,必须严格按《开发设计控制程序》进行。可靠性设计的过程,就是对可靠性指标进行论证、预测、确定和分配过程,对整机来讲,可靠性设计主要包括冗余设计、减额设计、热设计、稳定性设计等,各项可靠性设计都要尽可能通过模拟设计和等效负载进行模拟试验来验证。尽可能做到元     

机床产品设计图样及设计文件的标准化审查

机床产品设计图样及设计文件是指从新产品设计任务书到设计、试制、鉴定、生产各个阶段设计部门应当绘制的图样和文字性文件。机床产品设计图样及设计文件的标准化审查（以下简称文件标审）是针对新设计的产品以及整顿和改进设计的产品而进行的一项非常重要的工作。它关系到一个产品的贯标程度，贯标的正确性、有效性、先进性、合理性、经济性、适时性；关系到企业的生产技术准备和制造工作。不符合标准的设计文件在生产制造中无法使用标准的刀具、工夹、量具、检具，不但增加了生产技术准备的工作量，而且增加了专用工艺装备的制造系数，造…