粗苯加氢精制催化剂再生工艺探讨

粗苯加氢催化剂再生是指在粗苯精制过程中,随着时间的延长,催化剂由于表面积碳和金属沉积等原因活性逐渐降低,经常导致反应器压差剧增、温差不足,以至影响后续纯苯、甲苯产品质量.目前国内已建成粗苯加氢装置约400万t/a,加上在建或拟建装置,粗苯处理总量在600～700万t/a,需用2000t左右Ni-Mo/Co-Mo催化剂,催化剂再生频率为1～2年/次[1].     

苯部分加氢催化剂再生工艺改进

介绍了苯部分加氢生产环己烯工艺催化剂的特点及催化剂间歇再生的工艺流程,针对间歇再生存在的活性下降快、催化剂流失以及劳动强度大等缺点,提出了连续再生的工艺流程,并对两种再生工艺进行了效果及经济技术评价。     

加氢催化剂性能下降的原因及再生恢复

催化剂在工业应用中可以加快或降低化学反应速度,提高选择性,而随着使用时长的增加,催化性能逐步下降,催化剂的反应速率随着使用时间的增加而下降的现象就是催化剂失活。催化剂性能下降,主要有催化剂物理中毒、催化剂化学中毒和催化剂结构变化等的原因。基于此,对加氢催化剂性能下降的原因进行探讨,深入研究和分析了加氢催化剂活性再生恢复及注意事项。     

加氢催化剂再生技术的发展

介绍了国内外特别是国内加氢催化剂再生技术的发展状况,对比了器内和器外再生技术的优缺点,说明器外再生技术是催化剂再生的发展方向。     

钯-炭催化剂损坏的原因

通过对PTA加氢反应器中的钯 炭催化剂损坏原因的分析 ,找出了保护钯 炭催化剂的有效措施 ,从而有效地保护了催化剂 ,稳定了加氢反应器的操作     

渣油加氢失活催化剂的再生研究

本文针对渣油加氢失活催化剂进行了探索性再生研究,采用不同类型、不同浓度的酸溶液对失活催化剂进行处理,利用氮气吸脱附、ICP等对催化剂进行表征,并考察了再生催化剂的渣油加氢脱硫活性。结果表明,乙二酸对失活催化剂上的Ni和V同时具有较高的浸取率,尤其是V的浸取率。适量浓度的乙二酸处理的再生催化剂,其加氢脱硫活性能够恢复到新鲜催化剂的80%以上。     

渣油加氢催化剂失活原因探讨及再生性能研究

对S—RHT工业装置使用后的渣油加氢处理催化剂进行剖析。采集了S—RHT反应器不同位置运转后的催化剂样品：利用XRD、ASAP2400物理吸附仪和红外光谱法,对催化剂的性能变化进行了研究。结果表明：使用后的渣油加氢催化剂沉积大量重金属硫化物,再生后,催化剂上生成了大量的V2O3,使Al2O3“骨架”破坏,并“熔”于载体微孔内,使催化剂比表面和机械强度大幅度降低;活性金属聚集严重（生成大量的β—NiMoO4）,红外总酸大量损失。因此,长期运转后的渣油加氢处理催化剂已经不具有再生价值。     

焦化粗苯加氢精制工艺及催化剂研究进展

论述了焦化粗苯加氢精制的工艺方法及其催化体系,并简单介绍了国内加氢工艺的应用。通过比较不同温度条件的加氢工艺,认为低温法加氢具有设备投资省、品种多样、操作简便等优点,是较为理想的粗苯加氢精制工艺。当前粗苯精制中应用广泛的催化剂是以Al2O3为载体的Mo钼基催化剂,如何将理论研究领域的脱硫催化剂更好地应用到粗苯加氢精制行业是发展趋势。国内近年大量上马一批粗苯加氢精制项目,但多引进国外技术,自主开发研究成为迫切任务。     

PTA氧化工艺优化

根据PTA生产装置AMOCO氧化工艺的氧化反应规律,对富氧氧化条件下影响氧化燃烧和对二甲苯转化率的因素进行了定量分析。通过工艺操作参数的优化,实现稳定生产下的物耗经济损失最小的目标。     

含水量对粗对苯二甲酸熟化的影响

研究了高温下含水量对粗对苯二甲酸晶体粒度和固液两相中杂质浓度的影响,结果表明:熟化能增加对苯二甲酸晶体的平均粒径,但含水量变化对熟化过程影响不明显。含水量的减小有利于固相和液相中4-CBA浓度的降低,但此含水量存在一个阈值,低于此含水量对杂质的减少速率影响微小。     

对苯二甲酸在反应液中溶解度的测定

参照PTA工业装置氧化反应的工艺条件,以实验室制备的氧化反应液为原料,实际测定了80~180℃对苯二甲酸在氧化反应液中的溶解度数据。并回归得到溶解度的计算公式。计算值与实际测定值吻合较好,总的平均偏差小于5%。所得数据可以用于粗对苯二甲酸多级降压蒸发结晶过程的模拟。     

精对苯二甲酸装置干燥机的工艺设计优化

以某100万t/a精对苯二甲酸(PTA)国产化依托项目中精制干燥机为例,研究了PTA工业装置中回转蒸汽列管式干燥机的工作原理和干燥机理,在综合分析现有工业装置精制干燥机的设计与标定数据、实际物料干燥实验数据的基础上,提出了干燥机直径、长度、总传热系数、停留时间等关键设计参数的计算、选取与优化方法,较为系统地总结了PTA干燥机的工艺设计方法,达到了优化设计方案的目的。优化的设计结果已经被实验数据验证,并将应用于实际工程项目中。     

扬子PTA装置加氢反应条件的优化

对扬子PTA装置改造后加氢精制工艺条件的优化进行了探讨,确定了主要工艺参数:反应压力7.0～7.25MPa,反应温度282～283℃,配料质量分数27%～28%,催化剂充填量10500～11000kg。综合其他改造后,使PTA装置达到年产60万t,能耗比原设计有较大降低。     

精对苯二甲酸残渣在涂料中的应用

介绍了将生产精对苯二甲酸(PTA)时伴随产生大量的残渣废料用于涂料树脂生产的配方、工艺以及生产色漆中的质量结果。     

PTA装置加氢反应器运行参数优化

介绍了该装置加氢反应器的工艺流程和优化前运行参数。从温度,压力方面分析了造成反应器参数波动的原因,并提出了相应的解决方案。     

精对苯二甲酸产品和方法标准的研究进展

精对苯二甲酸（PTA）是一种重要的化工原料,主要用于生产聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）及后续产品,如纤维、瓶片、薄膜以及工程塑料,其质量品质和标准对下游聚酯产品稳定生产和性能具有重要影响,受到行业越来越多的关注。本文概述了国内工业用PTA技术标准的发展历程,介绍了PTA行业标准的现状、主要技术内容以及存在的问题,重点解析了PTA国家标准包括1项产品标准、7项配套方法标准的研究背景,与行业标准相比所作的重要技术调整和技术水平的提升;介绍了PTA国际标准化研究的进展,特别是近年来由中国石化主导制定的7项PTA系列ASTM标准取得的突破性成果;在此基础上,对未来PTA标准技术的研究进行了思考,提出了加强微量杂质控制、关注影响高端聚酯产品质量控制指标等建议。     

氢气分压对对苯二甲酸加氢反应的影响

在实验装置和工业装置上分别考察了氢气分压对对苯二甲酸(TA)加氢反应的影响,实验室研究表明,氢气分压对TA中的对羧基苯甲醛(4-CBA)的加氢速率有一定影响,氢气分压在0.5-1.5 MPa均能较快使4-CBA还原降到25μg/g以下,在工业装置上要根据催化剂的不同活性周期来调节氢气分压,合理的氢气分压操作范围为0.5-1.2 MPa。     

采用JT-1G 型加氢催化剂优化制氢工艺

长岭炼油化工总厂20000Nm³/h 制氢装置通过采用JT-1G 型加氢催化剂, 反应器入口温度降至200℃, 停开干法脱硫循环机, 加氢后气体的质量指标达到后工序要求。不但降低了成本, 而且简化了工艺, 操作更方便, 并为制氢工艺进一步优化后, 停开制氢干法脱硫反应器奠定了基础。