UNIPOL工艺聚乙烯装置尾气回收技术改造和应用效果

UNIPOL工艺聚乙烯装置在日常的生产活动中,由脱气仓对黏附在树脂上的烃类进行脱除,由脱气仓排出的气体进入到排放气压缩机系统,经过二级压缩冷却,将部分烃类气体回收,但其中仍含有烃类气体未能完全回收,而且由于这部分烃类导致以氮气为主的这部分气体只能排放至火炬而无法回收利用,通过尾气回收技术改造,可以进一步回收烃类气体,并将氮气提纯回收利用。     

聚乙烯装置尾气回收方案的研究

针对聚乙烯装置含烃类尾气排至火炬燃烧造成环境污染及经济损失问题,通过尾气回收技术诸多方案的对比,确定采用双膨胀自深冷分离工艺技术,对聚乙烯装置尾气进行回收利用。结果表明:项目实施后,排火炬尾气中99%以上的烃类得到回收利用,其中回收乙烯、异丁烷、异戊烷78%,回收氮气85%,聚乙烯装置平均能耗下降了0.8 kg标油/t PE。不仅减少了资源浪费,并且降低了装置能耗,保护了大气环境。     

聚乙烯装置排放回收系统膜/深冷分离技术应用

聚乙烯装置脱气仓出来富含烃类的气体进入装置排放回收系统,经压缩/冷凝回收了大部分乙烯,1-丁烯和异戊烷等烃类物质,剩余部分气体直接排火炬;本次对该系统进行技术改造,通过采用膜/深冷分离技术将排放火炬气体中富含烃类、氮气组分进行分离回收,减少烃类和氮气排放,取得良好经济及环保效益。     

气相法聚乙烯排放气回收技术分析与研究

本文针对目前世界上已发展出的气相法聚乙烯工艺排放气回收技术进行了详细介绍,并对主要的尾气回收技术进行了详细的技术分析与对比。并在此基础上,对下一步如何回收利用聚乙烯排放气提出了新的观点,对新建聚乙烯生产装置以及现有聚乙烯生产装置的排放气回收改造提供了借鉴和思考。     

蒽油加氢尾气回收技术改造研究

蒽油加氢尾气回收装置无法对低压硫化氢进行回收,因此需要对尾气回收装置进行改造。通过对尾气回收装置中的水洗塔、硫氢化钠反应器进行改造,使尾气全部回收,减少硫化氢气体排放,并提高硫氢化钠产量,取得良好的社会及经济效益。     

高密度聚乙烯装置粉料处理尾气的回收利用

应用气体膜分离技术回收聚乙烯装置的排放尾气,实现聚乙烯装置增效、降耗减排的目的。     

气相法聚乙烯装置排放气回收工艺浅析

本文对气相法聚乙烯装置排放气回收单元进行了不同回收工艺流程的介绍、对比。其中包括以UNIPOL工艺为代表的传统工艺和在UNIPOL工艺基础上的改造装置技术以及目前新建装置的膜分离回收工艺。本文阐述了膜分离技术的基本原理,并对膜分离技术应用于聚乙烯装置的尾气回收系统进行了工艺特点及经济效益的分析。     

膜分离技术在Novolen聚丙烯工艺中的应用

在Novolen聚丙烯装置中脱气仓排出的尾气送入膜回收系统,回收的氮气返回脱气仓,回收单体和载气一同进入载气压缩机处理,处理后的气体在载气压缩机出口分成二股:一股返回反应器,一股送出装置界区。膜回收单元在生产不同牌号的聚丙烯产品时均能很好的回收烃类和氮气,回收率,烃类≥90%,氮气≥60%。     

气相法聚乙烯装置排放回收系统改造效益研究

介绍了陕西延长中煤榆林能源化工有限公司气相法聚乙烯装置排放回收系统目前运行情况,采用传统的压缩/冷凝工艺,不能将所有的乙烯、1-丁烯和异戊烷冷凝回收,单体利用率低。阐述了通过采用增设膜及深冷分离回收系统对现有排火炬气中的烃类进行回收利用,对比回收效率和经济效益分析,发现气相法聚乙烯装置排放回收系统改造效果良好,增效明显,能够大幅提高公司经济效益和环保效益。     

氯乙烯系统置换气回收环保性研究

介绍了氯乙烯置换气的来源,阐述了氯乙烯置换气的回收处理方法：(1)新增置换气回收系统;(2)改造原有聚合尾气回收变压吸附装置;(3)回收的置换气送至聚合尾气回收变压吸附装置,对置换气进行处理。改造后,聚合尾气和置换气中的氯乙烯及乙炔气体实现全部回收,而且净化气能够达到国家排放标准。     

聚乙烯深冷尾气首次实现再利用

近日,国内首套聚乙烯深冷装置的尾气再利用在中原石化取得成功,每年可节约氮气304万Nm3/h,相当于以往装置消耗氮气总量的30%,每年可创效142万元,降低能耗1.096 kg标油/t。聚乙烯深冷分离装置是将无动力回收氨技术移植到聚乙烯尾气回收中,系统选用多通道循环膨胀流程,冷量充足,不需要外界输入动力就能有效地回收烃类组份。与传统PSA回收工艺相比,具有工艺流程简单、操作控制方便等特点,占地面积和投资均可减少一半,投用3个月即收回投资。     

螺杆压缩机在浓硝酸装置尾气治理中的应用

浓硝酸装置加浓塔、塔尾罐、镁尾罐、浓硝酸中间槽排放出的含NOx尾气在生产过程中进行高点排放,不仅污染环境,而且造成部分NOx的损耗.通过对3套浓硝酸装置尾气治理进行工艺改造、操作调优,特别是应用LG-20/4.5型螺杆压缩机后,回收了各罐体中闪蒸的N0x气体,取得了较好的环保效果.     

膜分离和深冷分离组合技术在高密度聚乙烯装置的应用及优化

通过对淤浆法高密度聚乙烯工艺装置溶剂回收系统的流程分析,及现有聚乙烯装置溶剂回收系统尾气回收技术的比较,分析比较膜分离和深冷分离组合回收技术在高密度聚乙烯工艺装置溶剂回收系统应用的优势,并通过工业案例对该组合技术的投用效果进行验证:膜分离和深冷分离组合技术回收效果显著,可以有效分离高密度聚乙烯装置溶剂回收单元排放尾气中的异丁烷和乙烯组分,异丁烷的回收率大于90%,乙烯回收率大于80%。本文同时结合工程实例对该技术进一步的优化进行探讨。     

氨法脱硫技术在硫回收系统中的应用

兖矿国泰化工有限公司300 kt/a甲醇系统采用四喷嘴新型气化炉制气,NHD脱硫,脱硫富液再生后产生的H2S气体经克劳斯硫回收装置生产硫磺产品.硫回收装置的硫回收系统运行情况较好,但尾气加氢反应系统、尾气洗涤系统等运行不稳定（尾气加氢炉经常出现积炭、炉壁烧穿等情况,尾气焚烧炉检修频繁）,导致排放尾气中SO2含量高（1300～2600 mg/m3）,不能够实现达标排放,环保压力较大.为此,公司通过对改造硫回收装置尾气系统与新建尾气氨法脱硫装置进行比选,决定新建氨法脱硫装置以脱除硫回收尾气中的SO2,实现硫回收尾气的达标排放.     

延安石油聚丙烯装置改造促进丙烯回收

聚丙烯装置尾气改造项目采用的冷凝工艺技术具有流程简单、占地少、能耗低等优点。具体工艺是将尾气中的丙烯回收至60万 t／a 气体分馏装置原料罐中充当进料,对聚丙烯装置尾气中的丙烯进行回收利用,以降低装置的丙烯单耗,提高经济效益。     

天津石化聚乙烯尾气循环利用

正天津石化完成对聚乙烯尾气回收装置的技术改造,实现了在国内现有技术条件下最大限度的尾气循环利用。数据显示,整套系统安全受控、运行稳定,由此降低装置整体物耗、能耗,预计年增效300万元以上。天津石化聚乙烯装置在生产中会产生一定量回收尾气,成分以氮气为主,还富含乙烯、丁烯-1、异戊烷等高附加值资     

湿法磷酸生产中萃取尾气氟资源回收利用

由于湿法磷酸装置萃取尾气洗涤系统氟资源回收有限,造成磷石膏、渣场酸性水中含氟物质不断增加,不仅对环境造成影响,而且制约其他资源的再利用。为提高磷酸生产中氟资源的回收利用率,对20万t/a磷酸装置萃取尾气洗涤装置进行改造,介绍改造方案、氟回收工艺流程及工艺指标控制。改造后每生产P₂O₅ 1 t,尾气洗涤系统氟硅酸回收量增加10.6 kg,渣场水中w(F)降低50%左右,实现经济效益和环境效益的统一。     

有机蒸气膜分离技术在聚乙烯装置的应用

介绍了有机蒸气膜分离的技术进展,阐述了应用膜分离技术从有机蒸气/氮气混和气中分离回收烃类的基本原理.将膜分离技术用于气相法聚乙烯尾气回收系统回收烃类,其脱除率可达75 %以上.渗透气经压缩、冷凝进一步回收,达到了减少排放的效果.应用表明膜分离方法以其清洁、高效、低投入带来明显的经济效益.     

100 kt/a硫黄回收装置尾气提标单元运行总结

介绍了硫黄回收装置尾气提标单元的工艺原理和特点.详细分析了生产过程中遇到的问题并提出解决办法.通过有针对性地对尾气提标单元进行工艺改造,同时对硫黄回收装置停工过程工艺流程进行优化,实现了联合装置全运行周期内的达标排放,且连续达标运行超过600 d.为同类装置长周期达标排放技术改造提供参考.     

含氨尾气综合回收治理

随着环保要求的不断提高,如何回收化工生产过程中的生产尾气以及无组织排放气体,已经成为众多化工生产企业的难点之一,本套装置利用现场局排抽风系统,将回收的含氨尾气和无组织排放气体通过填料塔洗涤回收,达到回收、治理尾气的目的,具有广泛的借鉴作用.