大型LNG低温储罐内罐安装精度控制技术

以16万m3LNG低温储罐内罐施工为例,从内罐结构、安装工艺、壁板垂直度和底板平整度控制、检验与返修等方面,介绍了9Ni钢内罐安装精度的控制方法。实践表明,精确定位安装壁板、反变形、多层多道双面同时埋弧自动横焊等方法,均可提高内罐安装的壁板垂直度和底板平整度。     

大型储罐维修改造施工技术

目前胜利油田集输油站各种钢制储罐腐蚀比较严重，急需维修和改造才能保证正常运行。采用正装和倒装相结合的施工方法，采用先下后上、先内后外的安装工艺，也就是先用倒装法更换罐底板及增加的下层壁板，正装法更换上层壁板和罐顶板．然后安装罐附件。     

浮顶罐壁板吊装工艺的改进

多年来国内油田对大型浮顶油罐施工,一直采用吊车起吊罐壁的壁板。通常的壁板施工方案是:在组装底板和壁板后利用浮船的浮力把单板用水升起,作业人员在浮船上作业,进行壁板的组对安装,壁板的外侧有一环形吊篮,工人在此吊篮内作业,此环形吊篮用18个 L 形吊架与浮船焊接固定。     

立式圆筒形钢制储罐壁板预制新方法

壁板预制是储罐制作安装的关键工序之一，其预制量相当大，它的质量好坏直接影响罐体组装质量。通常是采用龙门切割机进行罐板的切割预制，由于龙门切割机体积和自重均很大，不便于运输，还需在施工现场现浇钢筋混凝土轨道基础，每次耗资3万多元且耗费工时。为此结合以往对边缘板切割预制采用半自动切割机的经验，对罐板预制施工工艺进行了改进，改进后的罐板预制方法（图1）取代了用龙门切割机的方法。它由两大部分组成：一部分是由型钢组成的钢结构架台，在钢结构架台上安装可调式自制轻便轨道，可随时组装和拆卸；另一部分是切割器，由2…     

浮顶储罐壁板内防腐高度与浮顶升降试验的关系

按照规范要求浮顶储罐应在刮蜡机构、一二次密封及其他附件全部安装完后才能进行浮顶升降试验。试验后由于刮蜡板和密封紧贴壁板,不仅无法对密封和刮蜡板覆盖的壁板进行喷砂和涂装作业,而且在喷涂时由于周围被一二次密封封闭,增加了涂料喷涂的不安全性。实践证明,只要采取必要的措施,升降试验前先不安装密封和刮蜡机构的重锤;在升降试验时,通过增加浮顶限位控制装置、控制放水流速、控制浮顶和壁板之间的间隙来控制浮顶的偏移;浮顶升降试验完成后,先完成罐内的壁板下部和罐底板的防腐,然后再进行一二次密封和重锤的安装是可行的,既保证了防腐质量、施工进度,又保证了施工安全。为了便于在罐内和浮顶之间狭小的空间内进行防腐作业,从设计角度提出了在满足防腐要求的前提下,壁板内侧下部的防腐层高度不宜太高,同时对10×10~4m~3以上的浮顶储罐,应增加浮顶支柱的高度,使浮顶下表面中心点到罐底板的净距为1800mm。     

新建钢贮罐及旧罐改造应注意的问题

每年有大量的各种钢制贮罐在建造．也有许多旧罐进行改造。本文从新罐建设的基础、底板排列、壁板浮升，组装焊接时，由于安排不当出现底板上拱、鼓风浮升法广泛应用中存在的操作不当、控剖不严，浮升不动及坠落、倾覆不垂直等质量事故进行分析和提出整改措施。使用多年的旧罐由于腐蚀严重，在改造利用安装中应注意和改进并提出具体改进意见，并对罐体检查验收、试漏和防腐保温结合地区需要作了简介。     

大型原油储罐构件预制方法

对构件进行预制可以提高施工效率、缩短工期,是目前大型原油储罐建造的常用方法。对照阿布扎比原油管道项目16×10~4m~3浮顶储罐建造案例,以大型原油储罐的构件预制过程为基础,对清扫孔和有罐嘴的罐壁板的预制方法、检验步骤和热处理过程进行详细分析,大型储罐底板、壁板等主要构件需要按照合理的工作流程进行预制,并进行适当的热处理和检测,以提高制造精度。采用构件预制方法,可以保证大型浮顶储罐的构件预制深度,提高大型储罐的建造效率,节约时间成本和施工成本。     

盐硝工程3000m~3大罐施工工艺

盐化工盐硝工程3000m~3大罐包括原卤罐、反应罐、精卤罐、母液罐、热水罐五个品种7台大罐。最大底板厚度20mm,最大壁板厚度16mm,底板、壁板均采用对接焊接。主要论述了底板、壁板的排版、下料及其施工工艺,尤其是大厚度底板的对接施工工艺。严格按照施工工艺进行排版、下料、组焊,获得优异的制造效果,底板完全消除变形及焊接棱角,经检验验收,达到并超过了标准规范的要求,为底板对接焊接积累了宝贵的经验。     

20 000 m3浮顶油罐罐底防变形施工技术

从安装、施工的角度来看,在20 OOO m3浮顶油罐建造中有3个问题必须解决好,即罐底板安装局部平面度的控制,罐壁板安装垂直度的控制以及浮顶安装局部平面度的控制.简述了20 000 m3浮顶油罐的建造及其罐底施工中的防变形措施.     

钢制拱顶焊接储罐倒装施工的几点改进方法

随着我国管道建设的飞速发展,石油、成品油管道在全国大多数省市已形成网状结构,为节约管道输送的运行成本和方便管理,石油、成品油库的储存将依托大型油库,油库的建立与安装市场将进一步扩大,钢制拱顶焊接储罐的安装施工将进入一个新的时代。传统的倒装法施工钢制拱顶焊接储罐安装工艺在诸多地方不能适应人性化管理的要求,油罐底板边缘板开孔作为人员、机具的进出油罐的通道,油罐壁板焊接打磨时罐内温度高、通风不畅,电动葫芦提升罐壁板时由于罐顶板的铺设而需要罐外、内安装两次提升装置,油罐内壁焊道的手工打磨人工强度大、清根不彻底,油罐顶板安装网状胎具难度大、罐顶内焊缝断焊时空间受限等工艺方面不足严重制约了油罐的施工进度和施工质量。本文从以上几个方面进行深入的探讨,采用非常规的措施已积极解决上述问题,对于油罐安装质量和进度有较大的改善具有积极的意义。     

钢制拱顶储罐建造过程中的若干问题

钢制拱顶储罐在油田地面工程建设中得到广泛应用,其建造技术已基本成熟。文章对建造过程中经常遇到诸如罐顶的排板及瓜皮板的套裁、瓜皮板的焊缝间距、拱顶的变形、壁板的高度、壁板的板头预弯、罐底中心板的布置、边缘板的最小尺寸的确定、储罐焊接、盘梯的预制与安装、罐体试验与基础沉降等项中的问题进行了较深入的探讨和妥善的处理,这对保证工程质量有着积极的意义。     

储罐基础及罐体改造施工技术

在进行罐基础、罐底板、罐壁板的部分或全部更换施工中,如果按照常规施工方法仅在罐内设提升机构来提升罐体,一般难以保证罐基础施工的连续性,从而影响罐基础的施工质量。文章以中国石化股份有限公司荆门分公司一台5000m3油罐改造施工为例,介绍一种罐基础、罐底板及底圈壁板更换的新方法。该方法既保证罐基础、罐底板更新的连续性,又很好地控制了罐体变形,机具简单,操作方便。     

大型乙烯氧化器的厂内制造技术

近年来我国石油化工装置逐步大型化,设备直径不断增大,为减少现场安装量和安装难度,提高经济效益,加大工厂预制化的深度是解决问题的途径。文章阐述了直径22600mm的大型乙烯氧化器的厂内制造技术难点（白钢板防渗碳,罐底板尺寸控制,罐壁倒装法施工,罐顶蝶形封头制造）、制造工艺的制订和实施,重点介绍了罐顶蝶形封头的厂内制造技术。     

5000m~3立式储罐近距离整体迁移方案

储罐整体迁移时,需要考虑罐体的平稳移动、罐壁板的防变形措施以及周边作业人员的安全。对照某油库改扩建项目中5 000 m~3储罐迁移案例,通过对现场平面布置、迁移路线和距离、储罐加固方式及投入成本综合考虑,确定采用吊装迁移法。迁移前,使用槽钢制作内部加强胀圈,并在每层加强圈上等距离设置吊耳;使用螺纹钢紧固件对称固定罐壁板;罐底板制作网架焊接固定;在罐顶开设吊装孔、安装吊装立柱;修筑迁移平台。采用2台主吊、1台辅吊配合将储罐平稳移动至新建基础上,储罐各项质量指标均在可控范围内。采用吊装迁移法可以提高迁移效率,节约时间成本和施工成本,对同类储罐的整体迁移具有一定的参考价值。     

100000m~3原油储罐壁板预制质量控制措施

文章总结了在车间内对100000 m3原油储罐下部第一带需热处理的罐壁板预制中的质量控制经验,可为今后100000m3原油储罐的制造安装质量控制提供借鉴。     

狭小空间内大型钢油罐施工技术研究

国家某成品油储备库为覆土库工程,其钢油罐建造在钢筋混凝土罐室内部,建造好的钢罐外壁与罐室内壁的距离仅有1m,施工难度大。文章阐述了在狭小的施工空间条件下钢油罐的施工技术难点、工艺选择、罐板预制与材料进罐方法、罐顶施工技术、罐壁板的组装和提升技术等。采用该工艺已成功地完成了10台1万m^3钢油罐的施工。     

浮顶油罐的技术改造

对1985年投产的旧式浮顶油罐罐底板腐蚀、罐壁结蜡、中央排水管堵塞、消防立管腐蚀穿孔掉下、消防管线经常被锈渣堵塞产生的原因进行了分析。提出了延续罐底板腐蚀、改造刮板、固定消防立管、增设除渣阀、安装自动排水装置等具体改进措施。     

更换油罐底板时组对焊接工艺的改进

通过对罐底板常规焊接工艺的分析研究,探讨了罐底板焊接的应力变形,结合作者的实际工作经验,提出了对常规焊接工艺进行改进的看法。     

大型抽油机基础倒置施工技术

大庆地区属于严寒湿地环境,许多井场都处于低洼地带,地下水位高,抽油机基础需加高加厚,质量可达20～30 t。此类大型抽油机基础采用倒置施工工艺和180°翻身工艺后,提高了壁板顶面平整度及安装精度,实现了大型抽油机基础就近场地随时筑造。详细介绍了整体钢模的制作及安装、钢筋笼的制作及安装、混凝土浇筑及养护、基础脱模及翻身等工艺,实现了抽油机基础壁板及预埋管件一次定位、基础高精度筑造成型,解决了常规方法容易出现的各类问题,提高了大型抽油机基础预制工效。     

大型储罐立缝角变形的控制方法

我国原油储罐正向大型化、群罐化发展.储罐变形的控制是大型储罐施工中的核心问题,而储罐壁板立缝角变形的控制是保证罐体施工质量的关键环节.为此,提出了壁板预制质量控制和壁板焊接角立缝变形控制的系列措施,使施工质量达到规范要求.