4.0 Mt·a-1渣油加氢装置加氢渣油低硫高残炭控制分析

4.0 Mt·a-1渣油加氢装置是云南石化加工高硫劣质原油的核心装置,决定了企业加工原油的品种及数量.为配合企业开展渣油加氢装置与催化裂化装置组合加工工艺,提高加氢渣油转化效率,降低重油装置的综合能耗,需要对渣油加氢装置的加氢渣油进行低硫、高残炭质量产品控制,硫质量分数控制在0.28％～0.33％、残炭值控制在4.0％～4.8％(质量分数).从重油组合工艺技术角度考虑,从渣油加氢装置原料性质、催化剂级配体系及反应系统控制等方面进行分析,优化加氢产品控制方案,确保下游催化裂化装置能够长周期稳定低能耗运行及外排水指标达标.     

影响渣油加氢装置能耗的因素及节能优化措施

介绍了某公司2.6 Mt/a渣油加氢装置主要能耗指标,分析影响渣油加氢装置能耗的主要因素,结合装置运行情况,提出降低装置能耗的节能优化措施。     

渣油掺炼加氢柴油降低焦炭产率研究

针对目前延迟焦化装置普遍存在的焦炭产率偏高和加热炉管易结焦的问题,研究了渣油掺炼加氢柴油的协同效应,并考察了以渣油掺炼加氢柴油为原料时焦炭塔顶压力、加热炉出口温度、循环比以及加氢柴油掺炼比对焦化产品分布的影响,结果表明,渣油掺炼加氢柴油能提高焦化液体收率降低焦炭产率。焦炭塔顶压力越低焦炭产率越低,加热炉出口温度越高焦炭产率越低,焦化循环比越高焦炭产率越高,在一定范围内,加氢柴油掺炼比越高,降低焦炭协同效应越好。     

首套南疆渣油加氢装置长周期运行难点及对策

该套渣油加氢装置为首套加工南疆油的渣油加氢装置,由于南疆油中难溶沥青质含量较高,其转化率较低,装置分馏系统低温部位易出现沥青质析出积垢,精制渣油外输压降增大,导致该装置被迫降负荷生产,换热器结垢后精制渣油与原料油换热器换热效果下降,反应加热炉入口温度下降,增加了反应加热炉的负荷,直接影响装置长周期运行,通过各种措施的有效实施,装置运行周期得到延长。     

渣油加氢原料过滤器提质增效的应对策略

以某炼厂渣油加氢装置原料油反冲洗过滤器为研究对象,针对该设备在运行过程中操作上的频繁使用以及增加装置能耗和影响渣油装置运行周期等问题,通过对原料油反冲洗过滤器程序的详细分析,提出具体的应对措施。采取措施后,装置降耗45%左右,全年将节约氮气(燃料气)4.87×10~5 Nm~3,节约电费14.5万元,装置阀门故障率降低50%,有效地实现了该渣油加氢装置的降本增效和优化操作。     

优化改造燃料油系统实现装置的平稳运行

介绍了山东石大科技集团有限公司800kt／a北蒸馏常减压装置的加热炉存在的问题进行了分析，并且针对这些问题进行了优化，将燃料由原来的常底渣油改为减粘渣油。通过这些技术改造，实现了装置的长周期平稳操作，降低了装置的综合能耗，同时提高了企业的经济效益和社会效益。     

延迟焦化装置降成本改造措施

延迟焦化装置能耗主要为燃料气、电能、蒸汽和水。以某设计能力100万t/a的延迟焦化装置为例,对其能耗结构及用能单耗进行了分析,指出降低装置综合能耗的关键是降低燃料气消耗、电消耗及蒸汽消耗。针对各用能单耗情况,采取了加热炉改造、采暖水换热系统优化、重油装置渣油直供焦化装置、冷焦过程配除盐水减少蒸汽、调整除焦时间等措施,每年可节省运行成本1800万元以上。     

降低常压蒸馏塔渣油350℃馏出量的控制措施

针对中石化西安石化分公司常压蒸馏装置渣油350℃馏出量长期较高的问题,通过提高产品拔出量、提高常压塔底汽提蒸汽流量、提高加热炉出口温度、合理调节常压塔二中回流量等措施使常压蒸馏塔渣油350℃馏出量明显降低:抽出常一线产品后渣油流量降低了9 t/h,渣油350℃馏出量下降了3%;对石脑油、常三线质量靠指标上限控制,渣油350℃馏出量平均下降约1%;在常三线95%质量指标和加热炉出口温度不变的条件下,提高常压塔底汽提蒸汽流量,常压塔底渣油350℃馏出量也会降低;在加工量相同时,适当调节常压塔二中回流量,常压渣油350℃馏出量也会降低。通过以上调整措施,常压蒸馏装置2013渣油350℃馏出量较2012年平均下降2.82%,减少催化加工费用约为389.10万元,综合收益为761.82万元。     

加热炉余热回收系统节能防腐改造

针对催化重整和汽柴油加氢装置共3台加热炉热效率低、烟气换热管腐蚀严重等问题,进行系统的分析,并提出和落实技术改造方案,使改造后的加热炉基本达到了高效、稳定、安全运行的目的,进一步优化了生产,降低了能耗。     

渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术研究

S-RHT?渣油固定床加氢处理技术为各炼厂加工含硫劣质渣油提供强有力的技术支持.为满足当前以及未来劣质渣油加工的需要,FRIPP 开发出一种新的渣油加氢处理和催化裂化组合工艺技术即渣油加氢与催化裂化深度联合工艺技术,该工艺过程灵活、简单,主要生产高价值液化气、汽油产品,同时降低设备投资和装置操作能耗.     

渣油加氢装置典型控制方案

某炼油企业新建渣油加氢装置采用引进技术和工艺包,该技术采用与国内技术不同的工艺实现渣油的脱硫、脱氮,工艺流程和控制方案也具有其特点。本文重点介绍该装置的技术特点和工艺流程中的典型控制方案,包括上流式反应器入口温度控制、反应器系统压力控制、热高分器液位的控制、注水罐液位的控制、分馏塔进料加热炉紧急循环控制、分馏塔塔顶压力的控制及侧线塔重沸器的控制等。     

无机热传导技术介绍之七

32　北京燕山公司炼油厂丙烷脱沥青装置加热炉空气预热器技术改造情况介绍( 1 )工程概况　该炼油厂丙烷脱沥青加热炉用于将 2座减压塔底来的经混合后的原料渣油加热至 2 30℃后供给萃取系统使用。加热炉由三段组成 (见图 1 ) ,下部炉腔作为燃料的燃烧空间并作为辐射换热段与渣油进行辐射换热 ,炉膛上部为对流换热段 ,用于将渣油预热 ,并降低烟气温度。在加热炉顶部即对流段的上部安装 1台空气预热器 ,以进一步降低排放的烟气温度 ,提高进炉助燃用空气温度 ,改善燃烧状态 ,提高加热炉的效率 ,降低能耗。该丙烷脱沥青装置加热炉原采用扰流子式…     

膜分离回收系统在渣油加氢装置的应用

四川石化有限责任公司300×104 t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱硫工艺技术,高压分离器顶出的循环氢排放量约13000 Nm3/h,尾气氢含量在80%以上。利用气体膜分离技术回收氢气,并将回收氢气作为装置的补充氢源,这不仅提高了氢源的利用率,降低制氢装置的生产负荷,缓解供氢矛盾,而且也降低了渣油加氢装置的成本。     

加氢反应炉布置及其两相流进出口管道设计

加热炉是各种加氢装置中的主要热源设备,其进出口管道具有高温、临氢、厚壁及相连设备管嘴受力严苛等特点。本文以某汽油加氢改造装置为例,结合标准规范阐述了炼油装置中加热炉平面布置的基本要求,对反应加热炉因基础承载问题而引起平面位置调整做了说明。通过不同管道布置方案的对比,从对称布置、管道柔性以及加热炉管嘴允许受力等方面对两相流加热炉进出口管道的设计提出了建议,为加氢装置中同类型混相流管道的规划设计提供了参考。     

加热炉节能改造

目前加氢装置采用的燃烧器是八十年代设计的落后产品,在同行业中逐渐被淘汰,该燃烧器直接导致加热炉热效率过低,能耗过大。本文主要通过柴油加氢装置加热炉的燃烧情况,分析其原因并确定改造方案,实现装置的节能减排任务,并保证装置的"安、稳、长、满、优"运行,为公司创造更好的经济效益。     

国内渣油加氢装置概况与发展趋势

介绍了国内渣油加氢装置概况,至2016年末,全国共有18套装置运营,共计4220万t渣油加工能力。国内油品质量升级、提升炼厂效益和炼油产能的增加都将成为渣油加氢装置投建的驱动因素。"十三五"末,除地炼企业渣油加氢的发展尚存不确定性,还将至少有4000万t渣油加氢装置投入运营。渣油加氢装置的发展是关系到国家能源战略安全,推动中国炼油业务绿色发展和效益提升的关键之一。     

新建12Mt/a处理高硫原油炼厂开工经验

设计年加工12 Mt/a科威特高硫原油、以常减压——渣油加氢——催化裂化——加氢裂化——延迟焦化为加工工艺路线的新建大型炼化企业。通过对比分析两种投料试车方案,确定了分步开车的投料试车方案。首先,选择低硫原油以催化裂化装置为核心进行投料试车;然后,逐渐提高常减压蒸馏装置进料含硫量,向高硫原油进行切换,以渣油加氢装置为核心进行开车,最终实现全厂开车成功。     

汽柴油加氢装置节能改造及效果分析

分析汽柴油加氢联合装置能耗现状,查找节能挖潜重点,从优化换热流程和调整工艺路线两方面着手,实施汽油加氢装置重沸器凝结水系统改造和柴油改质装置稳定系统改造,改造后加氢装置能耗大幅降低,同时解决了汽油加氢装置凝结水管道水击冲刷和加氢精制装置柴油闪点难调整问题,保证装置长周期安全稳定高效运行。     

某炼厂渣油加氢装置催化剂寿命预测及原油加工建议

根据某炼厂渣油加氢装置的具体生产情况,预测渣油加氢装置催化剂的使用寿命。为与全厂检修同步,针对延长催化剂寿命的要求,提出了相应的原油加工方案。     

金陵石化200万吨/年渣油加氢装置开车成功

<正>8月6日,金陵石化200万吨/年渣油加氢装置产出合格产品,装置开车一次成功。这套装置于2015年9月29日正式开工建设,2017年5月15日实现中交。。这是金陵石化第二套渣油加氢装置,也是第二轮油品质量升级改造的重点项目。这套装置建成投产,进一步增加了渣油处理量,提高了重油转化率,为催化裂化装置提供了更多原料,同时有效降低了延时焦化装置的处理量,进一步优化了产品