硅锰合金冶炼中锰在渣和金属间平衡分配的研究

研究了硅锰合金生产中炉渣成份及温度对锰平衡分配的影响,计算了多元渣系中 MnO 的活度与活度系数。通过实验和计算确认,在一定条件下CaO、MgO 和 Al_2O_3有提高渣中 MnO 活度系数的作用。综合考虑渣中各组元作用,认为在硅锰合金冶炼中用:R=(CaO% MgO%)/(SiO_2% Al_2O_3%(B-1.2))(式中 B=(CaO% MgO%)/(SiO_2%))表示碱度较为合适。     

硅锰渣中（CaO＋MgO）／Al2O3比值的控制与渣型的选择

试验研究了炉渣中(CaO+MgO)与Al_2O_3之比值 B 与锰,硅回收率及单位电耗的回归关系,指出在该试验条件下,适宜的值约为2.2,合适的硅锰渣型为 MnO12%、Al_2O_314%、CaO26%、MgO5%、SiO_241%,余为2%。     

高硅锰硅合金生产的渣型选择

简述了高硅锰硅合金的生产原理,找出了适宜高硅锰硅合金生产的渣型,其渣型为SiO_2 38%～44%,Al_2O_312%～38%;碱度R=(CaO+MgO)/SiO_2=0.4～0.6,该渣型质量稳定,炉况顺畅,渣铁比1.1～1.3,[Mn]回收率在94%以上,[Si]还原率约50%;同时还分析了不同成分的矿石对渣型的影响。     

冶炼高硅锰硅合金炉渣渣型的控制

为控制锰硅冶炼中渣的酸碱度,根据生产实践,对高硅锰硅合金炉渣的三元碱度与渣中MnO、SiO_2含量的关系作了分析,同时也分析了锰硅合金中C量与Si量的关系,利用数学中最小二乘法找到了炉渣碱度与渣中MnO含量、SiO_2含量的经验关系式以及合金中C量与Si量的经验关系式,确定了冶炼高硅锰硅合金的合理渣型,保证了锰硅合金的冶炼指标。     

杭钢高炉炉渣的冶金性能

杭钢炉渣属短渣型,其自由流动温度为1320～1325℃,并与实际渣温相差100～150℃,较能经受炉温波动。渣中MgO,Al_2O_3对自由流动温度影响显著,而CaO/SiO_2甚微。1400℃时CaO/SiO_2,Al_2O_3MgO对粘度影响大,1500℃时前两者的作用变得很小。故渣温较低时,为使炉渣有足够的流动性,低Al_2O_3、低MgO或低碱度操作是不适宜的。杭钢条件下,炉渣的主要职能是稳定炉况、保证脱硫。抑制炉内硅的迁移过程主要靠其它措施,其中包括提高终渣碱度,使中间渣吸收SiO的能力增强。降低铁水含硅量主要受渣温降低、脱硫变差的制约。     

MgO-Al_2O_3-SiO_2系炉渣物理化学性能的研究

MgO—Al_2O_3—SiO_2系炉渣主要是硅铬和铬铁生产的炉渣。近年来用于生产的铬矿成份有氧化镁含量增高的趋势。因此在形成的炉渣中 MgO 和 Al_2O_3之比增高了。这样由于炉渣性能恶化,使冶炼硅质和铬质合金变得很困难。     

硅锰合金生产中适宜炉渣碱度的选择

讨论了硅锰合金生产中锰(硅)回收率、渣量和产品单位电耗与炉渣碱度的关系,得出了本试验条件下适宜的炉渣碱度((CaO+MgO)/(SiO_2)))为0.75。通过论证硅回收率与碱度的关系,指出提高硅回收率将有利于锰回收率的提高。     

冶炼硅锰合金炉渣渣型的选择

作者根据生产实践,对硅磕合金炉渣的三元碱度、Al_2O_3含量与渣中 Mn 含量间的关系作了回归分析,得到三者关系的回归方程;确定了合理的硅锰合金渣型,从理论上指导了硅锰合金的生产。     

锰硅合金低渣比配料计算法

本文介绍了上海铁合金厂冶炼锰硅合金时所采用的低渣比配料计算方法。其特点是以原料中的Al_1O_3为计算的主要依据,先计算渣量,后计算铁量;在考虑碱度的同时,考虑(CaO+MgO)/Al_2O_(3o)采用此计算法配料,使渣比降低,指标改善。     

高炉氧化镁渣的选择研究

本文用混料回归设计来进行高炉MgO渣性能的研究。MgO对熔化性温度的影响由Al_2O_3决定。碱度和MgO量的增加,使炉渣熔化性温度升高。对一定的Al_2O_3相应有一最大允许MgO量。CaO和MgO对脱硫效果的置换关系由SiO_2来决定。当SiO_2>41.1％,用MgO代替CaO,L_s增大,反之则不然。高炉合适MgO渣可根据高A1_2O_3、高MgO,高Al_2O_3、低MgO,低Al_2O_3、高MgO等生产条件配合选定。     

中性条件下高炉钛渣粘度的研究

本文采用较严格的实验方法,研究测定了中性条件下TiO_2-CaO-SiO_2-Al_2O_3-MgO五元渣系的粘度和熔化性温度,细致考察了各组成因素对炉渣性质的影响。实验结果表明,渣中TiO_2和MgO含量增加、碱度((CaO)/(SiO_2))提高,可使炉渣粘度降低,Al_2O_3含量增加可使粘度略有增加。其中,碱度对钛渣性质的影响起主导作用。     

安钢高炉最佳造渣制度的研究之二─—炉渣的脱硫性能

根据安阳钢铁公司的原料等冶炼条件，在对炉渣物理性能研究的基础上，实验研究了Al_2O_3、MgO和TiO_2含量以及二元碱度（CaO／SiO_2）对高炉渣脱硫性能的影响，为安钢高炉优化造渣制度提供了实验和理论依据。     

冶炼硅锰合金的初渣渣型及配料

众所周知,MnO 的还原在碱性渣下有利,而 SiO_2的还原却需要酸性渣。那么对于硅、锰同时还原的最佳碱度值应是多少,同时渣中 Al_2O_3、MgO 又怎样影响硅、锰的还原,这是人们关心的问题,即所谓渣型问题。另外,为了获得合格的硅锰合金,考虑硅、锰的还原率,原料中的 Mn/Fe、SiO_2/MnO 之比值多少合适,上述两方面可归结为一个问题,就是硅锰合金的配料问题。     

防止中碳锰铁炉渣粉化问题的探讨

我厂一车间105~#炉中碳锰铁生产的炉渣,其主要化学成分大致如下: CaO:35—42％ Mn:14—19％ SiO_2:26—30％ MgO:1—4％由于这种中锰渣Ca、Mn、Si等氧化物含量较高,多年来,一直被我厂返回利用在硅锰合金生产上做原料,这样不仅可以起到调整硅锰炉渣碱度的作用,同时也可回收中锰渣中部分锰,以提高入炉锰矿锰的综合回收率。     

炉渣反应平衡对钢中总氧和非金属夹杂物影响的研究

高强度低合金钢为了控制钢中硫含量,生产过程中采用高碱度、低氧化性精炼渣,致使钢中生成尺寸较大的塑性夹杂物,严重影响钢材质量。炉渣组成对钢中夹杂物有很大影响,文章介绍了采用钢-渣平衡的方法对五种渣系(不同CaO/SiO_2和Al_2O_3%)钢中总氧和非金属夹杂物影响的研究。结果表明,钢-渣反应平衡后,顶渣中Ca O/SiO_2在1.93~4.54,Al_2O_3 %在21%~30%;钢中T.O在7×10~(-6)~19×10~(-6);钢中夹杂物呈球形,绝大多数尺寸在5μm以下,类型为Al_2O_3-Si O2-CaO-MgO系,部分夹杂物中含有少量MnO。当顶渣中Al_2O_3含量一定时,随着顶渣中(CaO+MgO)/SiO_2提高,T.O下降;夹杂物中MnO含量降低,CaO/Al_2O_3增加。当顶渣CaO/SiO_2一定时,随着渣中Al_2O_3含量的提高,T.O增加;夹杂物中Al_2O_3含量增加,CaO含量也相应增加,CaO/Al_2O_3变化不大,约在1,夹杂物中MgO含量和MgO/Al_2O_3下降。随着钢中T.O含量的增加,夹杂物的数量呈上升的趋势;钢中出现大尺寸夹杂物的几率增加。     

改善高炉高Al2O3低(MgO)/(Al2O3)渣系流动性研究

针对国内高炉炼铁原料中Al_2O_3含量不断提高和高炉炉渣中(MgO)/(Al_2O_3)偏高的情况,通过相图分析和对比高(MgO)/(Al_2O_3)和低(MgO)/(Al_2O_3)渣的炉渣粘度和熔化性温度,提出了当高炉采用低(MgO)/(Al_2O_3)渣制度时应采取的冶炼措施。分析表明,炉渣中MgO含量低时,可以通过适当提高二元碱度和炉渣过热度的方法保证炉渣的流动性,但二元碱度不易超过1.25,否则炉渣熔化性温度超过1 380℃,高炉操作抗波动能力下降。     

使用菱镁石调整渣型和使用铝渣型冶炼锰硅合金生产的探讨(Ⅰ)

论述了使用菱镁石调整渣型生产锰硅合金的特点。采用钙镁渣型,炉渣中MgO含量控制在16%～18%,CaO含量控制在12%～14%;采用镁渣型,炉渣中MgO含量控制在18%～21%。增加渣中MgO含量可提高元素的还原效率,提高炉温,降低炉渣黏度,而相对于钙渣型,可提高硅的利用率,减少焦炭和硅石用量,同时降低渣中跑锰;使用铝渣型(与钙渣型和镁渣型相比)会有更高的炉温,硅的利用率和元素回收率增加,若原料搭配合理,使用铝渣型生产锰硅合金可不另配入硅石。通过比较得出:配入菱镁石调整渣型冶炼锰硅合金是完全可行的。     

使用菱镁石调整渣型和使用铝渣型冶炼锰硅合金生产的探讨(Ⅱ)

论述了使用菱镁石调整渣型生产锰硅合金的特点。采用钙镁渣型,炉渣中MgO含量控制在16%～18%,CaO含量控制在12%～14%;采用镁渣型,炉渣中MgO含量控制在18%～21%。增加渣中MgO含量可提高元素的还原效率,提高炉温,降低炉渣黏度,而相对于钙渣型,可提高硅的利用率,减少焦炭和硅石用量,同时降低渣中跑锰;使用铝渣型(与钙渣型和镁渣型相比)会有更高的炉温,硅的利用率和元素回收率增加,若原料搭配合理,使用铝渣型生产锰硅合金可不另配入硅石。通过比较得出:配入菱镁石调整渣型冶炼锰硅合金是完全可行的。     

含氟炉渣的粘度和熔化温度——包氟炉渣物化性能研究之一

一、前言包钢炉渣在高炉冶炼中呈现的很多特点,其根源在于含氟炉渣的特性。以前对含氟炉渣性能曾做过一些测定研究工作,但缺乏较完整的数据。为此我们计划对含氟炉渣进行较系统的测定和研究。炉渣粘度和熔化温度是冶金工作者十分注意的物化性能。本文是对CaO—MgO-SiO_2—Al_2O_3—CaF_2五元系合成含氟炉渣进行粘度、熔化温度测量结果的介绍。绘制出了不同Al_2O_3和MgO含量下的CaO—SiO_2—CaF_2三元系部分区域的等粘度图,讨论了碱度、氟     

低钛高炉渣排碱能力研究

针对某钢厂高炉低钛渣系的排碱能力进行试验,研究w_(CaO)/w_(SiO_2)、w_(MgO)、w_(Al_2O_3)、w_(TiO2)以及初始碱含量对炉渣排碱能力的影响。结果表明:随炉渣w_(CaO)/w_(SiO_2)的提高,炉渣中w_(MgO)和初始碱含量的增加,高炉渣的排碱能力都逐渐降低;随炉渣中w_(Al_2O_3)的提高,炉渣的排碱能力逐渐增强;炉渣的排碱能力随w_(TiO_2)的增加有小幅度的降低。建议高炉生产应适当的降低炉渣w_(CaO)/w_(SiO_2),炉渣的w_(CaO)/w_(SiO_2)应保持在1.05到1.10左右;适当降低w_(MgO),炉渣w_(MgO)含量保持在7%~8%左右;适当增加w_(Al_2O_3),降低w_(TiO_2);减少碱金属的入炉量,降低高炉碱负荷。