基于遗传算法的凸轮轴生产线设备布局优化及仿真研究

为提高凸轮轴的生产效率,基于遗传算法对传统凸轮轴生产线设备布局进行优化。以凸轮轴生产线物流费用最低为目标函数,生产车间总长度、总宽度、设备间保留最小间距等为约束条件,建立凸轮轴生产线数学模型,通过MATLAB软件求得最优解。根据所求得的布局解,利用Flexsim仿真软件对凸轮轴车间机床布局进行仿真。结果表明:凸轮轴的日产量明显增加,设备布局优化后的物流费用降低,达到了预期目标。     

基于设备分类的生产线车间平面布局

本文将精益生产的哲理应用于生产线车间平面布局设计之中,提出了生产线车间布局的数学模型和结构模型,并根据设备的特点提出了车间设备分类的方法,在此基础上根据不同设备分类的特点,提出了基于设备分类的定序算法和定位算法。本文在定位算法中还首次提出了“类八叉树”的平面分割方法,用于设备在车间平面的定位。     

基于仿真的装配生产线规划与优化

基于最优化思想、计算机仿真和虚拟制造技术,建立虚拟装配生产线规划系统的总体结构.针对装配线规划复杂优化问题,建立装配生产线平衡规划的数学模型,应用基于可行作业序列的遗传算法进行求解,获得作业平衡规划静态优化解;同时建立生产线的动态仿真模型,进行动态仿真分析验证,对生产线运行的动态性能进行分析与评价,结果反馈到静态规划过程来修正规划方案,从而改进和优化装配规划整体设计方案.     

基于叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计

为了解决复杂部件加工制造工艺的复杂性,以叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计为基础,通过智能制造生产线的工艺分析和设计方案,结合机器视觉、智能检测、智能物流和工业互联等技术进行产线仿真与验证。结果表明：该智能制造生产线设计不仅满足生产要求、工作运行稳定,而且实现生产过程的自动化、信息化和智能化,满足多品种小批量产品的定制化混流生产,达到为企业降本增效的目的。     

基于VRML的车间设备布局设计与研究

为了得到在车间物流费用、设备占用面积、布局安全性和整齐美观性等方面综合最优的布局,将VRML应用到车间设备布局设计中.对车间设备布局设计的相关因素进行分析,在此基础上提出了基于VRML的车间设备布局设计方法,再从初始布局的求解和最优布局的求解两个方面进行了深入研究.结果表明,基于VRML的车间布局设计,不仅能使车间的经济效益得到提高,更重要的是能使车间的综合效益得到提高.     

埋弧焊管生产线规划和升级改造的注意事项分析

论述了在埋弧焊管生产线规划或原生产线升级改造中需要注意的事项。提出在规划或升级埋弧焊管生产线时,生产企业应根据自身规模和发展前景进行充分调研,切忌全盘"照搬"其他企业的生产线格局;生产、检验设备的设计能力应足够、稳定、可靠,布局应务实、流畅、人性化;同时应根据需要进行生产线自动化的设计和配置,相关联设备的刚性、空间及接口连接等应相互匹配。     

大型柔性消失模铸造生产线的设计

介绍了作者结合中国国情和中小铸造厂特点而设计的能适应多品种、多批量、多种合金及牌号、多种规格砂箱的大型柔性消失模铸造生产线的特点；生产线的设计原则；工艺布局要点；生产线主要设备的选择。并列举了几条生产线的主要技术参数和主要设备。     

基于智能优化算法的设备布局设计

制造系统的设备布局与生产率和生产成本密切相关,布局设计是制造系统设计者面临的关键问题之一.文章针对布局问题的平方分派模型,构建了一种布局设计的混合智能优化算法--遗传退火算法 ,并分析了算法实现的方法.实例表明遗传退火算法的高效性.     

数字化工厂规划仿真在冲压生产线的应用

通过数字化工厂规划的方法，在虚拟环境中输出与生产线现场生产中一致的模型与仿真动作，满足生产线的工艺要求；从而获取更加贴近生产现场的规划生产线的方案，减少生产线的整体调试时间，缩短生产工期，节约人力和物力资源。     

基于遗传光学算法的镜片加工车间布局优化

为了提高镜片加工车间生产效率,降低成本,对设备布局优化问题进行研究.以最小化镜片车间设备间物流搬运费用和设备包络面积为优化目标,构建了多行设备布局优化模型,并开发了一种遗传光学算法来求解模型.在算法设计中,通过连续编码、部分优先权解码的策略,将光学算法取代遗传算法中变异算子,改进了遗传算法容易陷入局部最优的缺点.结果表...     

基于IAGA的多行设施布局优化方法

针对横向和纵向通道位置和数量均不确定的多行设施布局问题,提出一种基于IAGA的多行设施布局优化方法。考虑设施最大纵横比约束,建立以物流成本、搬运设备空载成本及占地面积成本的加权平均值最小化为优化目标的布局优化模型;设计基于柔性隔间结构编码的改进自适应遗传算法(IAGA)对模型进行求解。算法中设计了自适应调整交叉概率、自适应选择交叉算子(双点交叉算子和单亲单点交换算子)及分别针对隔间结构和设施编号排列的基本位变异算子,提高了其收敛速度和搜索能力。最后,通过案例分析验证了IAGA算法的有效性。     

基于ProModel仿真的连杆再制造生产线优化方法

为了提高连杆再制造效率,克服已有再制造生产线存在的计算复杂、再制造毛坯质量不确定的问题,基于离散事件系统仿真原理构建了一种新的连杆再制造生产线仿真优化方法。通过仿真分析已有连杆再制造生产线确定堵塞现象严重的工位,提出增设检验工序和平衡生产线的新方案,制定了以时间为基准的轮班制度以模拟实际工况下的轮班制度。最后,运用ProModel软件进行仿真验证,结果显示优化后的连杆再制造生产线工位、堵塞工位处缓冲区状态性能指标有了较大提升,验证了所提方法合理可行。     

变批量活塞软重构生产线及其关键技术

文章针对活塞生产模式特点和现有生产线现状,提出了基于变批量生产的活塞软重构生产线.在阐述了变批量活塞软重构生产线特性的基础上,构建了变批量活塞软重构生产线的系统集成框架,提出了变批量活塞软重构生产线设计中的多构性可重构活塞产品设计模型、活塞制造资源优化配置技术、布局规划与优化技术、人因优化技术、建模和仿真等关键技术.     

刹车盘柔性制造生产线的虚拟优化与实时仿真

传统生产线在规划设计阶段经验性依赖较强,设备联调耗时长,并且在生产加工过程中较难直观展示生产线真实动态。为解决以上问题,以刹车盘柔性制造生产线为研究对象,综合面向对象技术、仿真建模技术和模块化技术,采用SolidWorks、CINEMA 4D、Unity 3D软件和MySQL数据库,建立生产线的数字孪生模型,实现生产线的制造过程仿真、流程优化、碰撞监测、机器人轨迹优化和虚实同步,以解决生产线前期规划困难的问题,节省设备调试阶段时间,提高生产线可视化水平。结果表明:通过对该生产线进行虚拟优化与实时仿真,可有效提高设备利用率、显著减少设备间碰撞干涉、虚实同步偏差在800 ms内,能有效提高车间管理效率。研究结果为其他类型的柔性制造生产线搭建提供了参考。     

面向大规模定制的制造企业设施布局分析

为了提高大规模定制型制造企业的生产效率,运用缪瑟的系统布置设计方法,对制造企业的各作业单元物流和非物流的相互关系进行分析,得出该企业的作业单位综合相关图。根据综合相关图,运用Tompkins的关系表技术对该企业的各作业单位的布局进行设计,最终运用面积图的知识,结合制造企业的实际情况,从而确定最终的设施布局图。     

生产线上冲裁模的优化设计

介绍了大批量生产时生产线上冲裁模的最优设计,为此类生产线上冲裁模的设计提供了成功的经验。     

基于物流仿真技术的企业设施布置方法研究

在分析传统的设施布置方法--系统布置设计(SLP)缺点的基础上,提出采用现代物流仿真技术对传统的SLP方法进行改进:利用计算机仿真技术对设施布置方案进行系统仿真,使设施布置设计方案可视化,通过仿真结果,分析可能产生的瓶颈问题,对方案进行系统优化.采用大型物流仿真软件对实际的生产物流系统进行仿真,结果表明:基于物流仿真技术的企业设施布置方法具有很强的理论价值和实际意义.