10CrNi3MoV钢的超塑性行为

通过恒温拉伸试验测定了10CrNi3MoV钢在室温至1 000℃温度范围内的延伸率和强度,并借助热膨胀法测定了试验钢的相变特征温度A c1和A c3。结果表明,10CrNi3MoV钢在720~750℃温度区间内断后延伸率超过100%,表现出超塑性行为;其中720℃时塑性最好,断后延伸率达到123.5%,该温度略高于A c1温度。     

10CrNi5MoV钢的超塑性行为

通过恒温拉伸试验测定了10CrNi5MoV钢在室温至930℃温度范围内的断后延伸率和强度,采用热膨胀法测定了试验钢的特征转变温度AC1、AC3。结果表明,10CrNi5MoV钢在730~770℃温度区间内断后延伸率超过100%,表现出超塑性行为;热膨胀法测定试验钢的特征转变温度AC1为680℃,AC3为784℃。钢板具有超塑性行为的温度位于两相区。     

钢的恒温超塑性固相焊接研究

在对结构钢 (40Cr)同材、结构钢 (40Cr)与工具钢 (T1 0A、GCr1 5 )异材实施恒温超塑性固相焊接可行性全面分析的基础上 ,通过对结构钢、工具钢待焊面表层实施高频淬火组织超细化处理 ,在非真空、无保护气氛下 ,系统地探讨了恒温超塑性固相焊接工艺参数对接头质量的影响 .试验结果表明 :只要选择适宜的焊接工艺参数 ,经短时间压接可使接头强度达到或接近 40Cr母材的强度 ,实现钢的同材和异材恒温超塑性固相焊接 .     

一种分析两相材料塑性响应的唯象模型

提出了一种分析两相材料塑性响应的模型。该模型由两个简单模型组成，它可以方便地预测不同体积比的两相材料的弹性模量，应力－应变响应。本文还提出了一种求解两相材料中“相”应力－应变响应的方法，并初步得到了试验的验证。     

30CrMnSiA钢的恒温相变超塑性

本文研究了７１０－８４０℃之间的３０ＣｒＭｎＳｉＡ钢的恒温超塑性。重点测试了在共析转变点Ａｃｌ点附近的超塑性指标。研究结果表明，３０ＣｒＭｎＳｉＡ钢具有恒温相变超塑性特性，在Ａｃｌ点温度附近材料延伸率有明显增长，流动应力最低。当初始应变速率为４．２×１０＾－４ｓ＾－１时，经预先调质处理的３０ＣｒＭｎＳｉＡ钢最大延伸率为６０８％，最低流动应力为５５ＭＰａ，与７１０－７４０℃温度区间内的研究结果相比延     

陶瓷材料超塑性研究进展

超塑性是细晶陶瓷在高温下的固有属性。本文综述了陶瓷材料超塑性的一般特征和氧化钇稳定四方相氧化锆多晶陶瓷(Y-TZP)的形变机理及最新研究进展。解释了不同纯度Y-TZP陶瓷在Ⅰ区存在巨大差异的原因以及杂质特征对应力指数的影响。从能量的观点进一步分析了陶瓷材料超塑变形过程中的控速机制。对共价键陶瓷Si₃N₄、SiC的超塑性特征以及晶间玻璃相在超塑变形中的作用进行了概括。此外,还总结了其它陶瓷材料,包括Al₂O₃及其复合陶瓷、纳米陶瓷的研究进展及发展方向。     

超塑性研究的进展、方向及变形机理

本文介绍了超塑性研究的进展和在工艺与理论上取得的重要成果。对超塑性研究指出三个重要方向。对超塑性变形提出“显微多重效应”的可能性和合金按相数和两相强度分类进行机理研究。     

钛合金超塑性研究及应用现状

本文对钛合金超塑性研究和应用进行了综述,并对钛合金超塑性的发展方向进行了展望。     

热处理对铸态Zn-5%Al合金的相变超塑性的影响

研究表明,铸态Zn-5%Al(质量分数,下同)共晶合金在20～350C热循环相变条件下进行拉伸时具有超塑性,当施加的初始外应力σ0低于1-4MPa时,铸态Zn-5%Al合金一次热循环过程中的应变增量εt与应力σ0成线性关系,符合Greenwood-Johnson的相变超塑性模型.热循环过程中,铸态Zn-5%Al合金产生的相变内应力变形主要通过α/β界面间的扩散来快速协调.未经淬火处理的铸态Zn-5?合金,共晶组织中的α相呈长条状,界面扩散协调效果较差,因而超塑性延伸率较低;而经过淬火处理以后,α相发生球化,其条状长度变短,而且淬火保温时间越长,α相的球化程度越高,在进行热循环相变拉伸时,对内应力塑性变形的扩散协调效果越好,因而更容易获得较大的应变速率和较高的断裂延伸率.     

陶瓷材料的超塑性

虽然陶瓷材料在本质上是一种脆性材料；然而研究已表明细晶陶瓷材料具有超塑性，在高温下能产生很大的拉伸形变．本文综述了超塑性的特征和Y2O3稳定四方ZrO2多晶体这种典型的超塑性陶瓷材料的形变机理，形变特征以及动态晶粒生长、玻璃相和产生孔穴对其超塑性形变的影响，此外，还总结了其他陶瓷材料，包括Al2O3、Al2O3－Y2O3稳定四方ZrO2、纳米陶瓷和玻璃陶瓷的超塑性行为和特征．     

非调质钢曲轴感应淬火裂纹失效分析

目的分析非调质钢曲轴感应淬火时出现裂纹的原因。方法首先统计了裂纹的分布规律,并确定了裂纹源位置,之后通过金相检验、低倍检验,从锻打工艺、材料偏析等角度对裂纹进行了原因分析。结果产生在分模面位置的裂纹,是因产品结构造成该区域材料在锻打过程中发生流速不均,当材料的框型偏析位置在锻造挤压下流动到此处时,偏析的材料产生了微细空洞,该微细空洞在后续感应淬火时成为裂纹源而引起开裂。结论该裂纹的产生与材料框型偏析有直接关系。研究对控制非调质钢曲轴生产中的裂纹缺陷,提高曲轴生产质量,具有重要应用价值。     

调质组织中铁素体成因分析

通过对调质组织中各种形态铁素体进行分析,认为不同形态的铁素体,反映了零件所经历的热加工过程及及热处理质量状况,其形成过程不仅与热处理工艺有关,也与锻造等前道工序有关,需仔细分析,找出铁素体的形成原因,从而为改进产品质量提供参考。     

HN2154非调质钢中Ti、Nb的控制

文章研究了加Ti、Nb对HN2154非调质钢的组织、力学性能和晶粒大小的影响。研究结果表明,随着Ti、Nb的加入,HN2154钢的强度和硬度出现较明显下降,塑性略有提高,加Ti和加Nb对HN2154钢热轧状态下钢材的晶粒大小没有明显影响;但加Ti、Nb能细化HN2154钢经常规加热正火后的晶粒。加Ti和Nb对感应加热锻造后锻件的晶粒大小影响很小。根据研究结果,确定了HN2154钢中Ti、Nb的控制。     

船用ZG14CrNi3MoV铸钢两相区热处理工艺研究

对比了"单相区淬火+两相区淬火+高温回火"和"单相区保温+缓冷进入两相区+高温回火"和"两相区直接淬火+高温回火"3种热处理工艺对船用ZG14CrNi3MoV铸钢显微组织和力学性能的影响。结果表明,ZG14CrNi3MoV铸钢采用"单相区淬火+两相区淬火+高温回火"工艺进行热处理后,组织为铁素体+回火索氏体混合组织,强韧性匹配良好。     

两相区热处理对ZG14Ni3CrMoV铸钢低温韧性的影响

对比了淬火+回火(QT),淬火+两相区淬火+回火(QLT)两种热处理工艺对ZG14Ni3CrMoV铸钢组织和性能的影响。结果表明,QLT工艺在保证铸钢板厚四分之一处强度满足指标要求、塑性良好的情况下,大幅度提高了ZG14Ni3CrMoV铸钢的低温韧性,-80℃冲击吸收功提高到171J,NDT温度降低至-95℃;晶粒细化和双相组织是两相区二次淬火提高低温韧性的主要原因。     

两相区热处理对ZG14Ni3CrMoV铸钢低温韧性的影响

对比了淬火+回火(QT),淬火+两相区淬火+回火(QLT)两种热处理工艺对ZG14Ni3CrMoV铸钢组织和性能的影响.结果表明,QLT工艺在保证铸钢板厚四分之一强度满足指标要求、塑性良好的情况下,大幅度提高了ZG14Ni3CrMoV铸钢的低温韧性,-80℃冲击吸收功提高到171 J,NDT温度降低至-95℃;晶粒细化和双相组织是两相区二次淬火提高低温韧性的主要原因.     

钛对非调质塑料模具钢奥氏体晶粒长大规律的影响

汽车和家电行业对高品质大截面塑料模具钢的需求量逐渐增大,但随着塑料模具钢截面厚度的增大,其出现粗晶的可能性也增大,这使得合理的热处理工艺设计显得尤为重要。通过添加钛来抑制高温处理过程中奥氏体晶粒的长大行为,并着重研究微合金钛元素对非调质塑料模具钢奥氏体晶粒长大的影响规律。研究发现,含0.03%钛的非调质塑料模具钢在均质化温度高于1 050℃时具有较好的抗晶粒粗化能力,原因是组织中晶界附近存在一定量的以Ti(C,N)为主的析出相。通过以上研究建立了奥氏体晶粒长大模型,该模型可有效预测非调质塑料模具钢高温均质化过程中的奥氏体晶粒长大规律。     

形变温度对高碳铬硅钢超塑性能的影响

通过超塑拉仲试验(初始应变速率5×10~(-4)s~(-1))和对形变试样徽观形貌的观察,研究了高碳铬硅钢在650—800℃温度范围内的超塑性能.经过对拉伸数据的分析,发现该钢在所试验的温度范围都可超塑成形,其最佳超塑温度为973K。微观组织的分析表明,该钢在较低温度形变时的破坏为延性断裂,而在1073K 形变时的断裂则是空洞扩展造成的脆性断裂。文中还讨论了形变造成钢中渗碳体和晶粒粗化加速的机理。     

F45V非调质钢热锻造过程流动应力模型

采用Gleeble-1500热模拟实验机对F45V非调质钢进行单道次压缩实验,在变形温度为950～1200℃、应变速率为0.01～10 s-1的条件下,得到相应条件的流动应力-应变曲线.根据实验结果,采用包含Arrhenius项的Zener-Hollomon参数描述其热变形时的流变行为,并把模型的预测结果与实验结果进行了比较,两者吻合较好.     

高强抗震钢筋的研究现状

基于高强抗震钢筋的基本特征,介绍了微合金化、余热处理及细晶化技术在生产高强抗震钢筋中的应用。微合金化技术相对于其他两种应用更为广泛,余热处理和细晶化技术比微合金化成本低,无需添加合金元素,且能满足钢筋的抗震性能。通过对3种工艺的综合分析,提出在生产高强抗震钢筋时,应当将微合金化与余热处理结合起来,这样不仅节约生产成本,还有利于提高钢筋的抗震性能。