基于漏磁的管端自动探伤方法与装备

在分析钢管漏磁检测端部效应及其消除机理的基础上,提出了利用漏磁检测技术对钢管端部进行自动探伤的方法——端部移接法,即采用导磁构件来收集钢管端部泄漏磁场,并对端部磁路加以引导,借用另外的导磁构件与钢管端部对接后形成新的端部,使得原端部变为管体,从而减小钢管端部盲区。设计了磁路引导装置和探头,介绍了基于漏磁的管端自动探伤机的结构组成、原理和管端自动检测流程。该检测方法及装备可以将钢管端部的检测盲区控制在30mm以内。     

提高超声相控阵对裂纹端部衍射信号的分辨力

介绍用超声相控阵技术检测薄板焊缝时,通过短脉冲复合阵列探头的扇形扫描（S扫描）,借助于阵列窗孔的调节动态改变声束焦点位置,以此提高裂纹端部信号分辨力的有效途径,并给出了相控阵S扫描图形的各种示例,期望为国内推广该UT新技术提供借鉴。     

储罐底板缺陷的相控阵超声导波的图像重建

探讨了利用相控阵方法控制纵波探头阵列提高超声导波激励能量的方法。针对实际中不同的可达检测范围,提出了可用的探头阵列布置方式。为提高超声信号的接收灵敏度,引入了数字聚焦方法,并给出了利用数字聚焦进行图像重建的基本公式。试验证明,利用该公式进行图像重建是可行的,能够对缺陷的位置和形貌等参数作出较为准确的反演。     

永磁同步电主轴内部流场与温度场耦合分析

永磁同步电主轴内部温度过高是影响其正常工作的主要因素之一。本文以某种型号的永磁同步电主轴为研究对象,分析了电主轴内部的空气流动对其温升的影响。基于UG软件对该电主轴内部气隙和包括端部绕组在内的端部进行建模,并基于ICEM软件对模型进行了网格划分。在一定的假设和边界条件下,采用ANSYS/FLUENT对其内部的流场和温度场进行了耦合计算,得到了该电主轴内部的温度和流速分布。分析结果表明:永磁同步电主轴内部空气流速对电主轴内的温升有一定影响;电主轴气隙内侧凹槽的旋转,可以有效地扰动端部空气,从而增加了绕组散热。     

钢管端部横向裂纹的漏磁检测方法

针对目前钢管自动检测过程中普遍存在的检测盲区问题,提出采用管内部磁化器固定,管外部扫描的漏磁检测新方法。介绍了无盲区检测钢管端部横向裂纹的原理,并从磁化器到检测探头的设计等多方面介绍了整个检测装置的结构,通过大量的实验分析验证了该检测方法的适用性与可靠性。     

一种钢管自动超声波探伤探头振动补偿方法

涉及一种基于水膜耦合式的钢管自动超声波探伤探头振动补偿方法,其特征在于:通过自动监测耦合水膜厚度的变化,调整钢管自动超声波探伤的报警信号闸门值,实现对钢管的缺陷检测。该方法针对探头上下振动影响缺陷检测的情况,提     

脉冲涡流阵列缺陷成像检测技术

脉冲涡流阵列系统具有大面积、快速检测的优点,可用于金属表面裂纹的自动在线检测。在无损检测领域,应用成像技术可以直观地观测到被检测物体的缺陷位置及大小,提高检测人员的工作效率,促进无损检测技术的应用普及。设计了一套脉冲涡流阵列检测系统,包括脉冲涡流阵列探头。应用该系统对标准铝合金试件的缺陷进行了初步的成像处理,给出了标准铝合金试块缺陷成像检测结果,并指出今后的工作方向。     

钢管焊缝100％检测的X射线工业电视检测方法

分析了X射线工业电视检测及计算机实时成像装置,检测钢管端部焊缝时存在盲区的主要原因;介绍了钢管端部焊缝100％检测的3种方法.实践表明,在3种检测方法中,采用改变图像增强器接收屏几何尺寸的方法较优,可解决采用遮挡板、遮挡器方法时存在的不足,满足了对钢管端部焊缝进行100％检测的要求.     

厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷超声波检测分析

分析螺旋缝埋弧焊管自动超声波检测现状及存在的问题,设计了一种新的焊缝横向缺陷组合探头。分析认为:焊缝横向缺陷组合探头可以在不对探伤设备进行大幅度改造前提下,实现厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝横向缺陷的全覆盖检测,满足国家重点管线大壁厚(20 mm以上)钢管焊缝检测要求;由此获得的方法和经验亦可供厚壁螺旋缝埋弧焊管焊缝纵向缺陷检测借鉴,并推广至其他厚壁钢管焊缝探伤检测。     

带温度检测系统的钢管端部感应加热装置

所述装置涉及无缝钢管加工领域,是一种钢管端部感应加热装置,包括箱体、感应线圈、线圈进水管、线圈出水管和感应线圈连接母排。箱体上开有测温探头固定口,测温探头穿过测温探头固定口伸入感应线圈中。该装置可随时检测温度,并     

焊管常用探伤方法及技术

介绍了焊管常用的3种探伤方法(漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤)及技术。分析了3种探伤方法的优缺点:漏磁探伤灵敏度高,能很好地分辨出焊管内外壁缺陷,但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理;涡流探伤检测速度快,但受趋肤效应的限制,很难发现工件深处的缺陷;超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快,但探伤操作需经耦合,在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结,给探伤作业带来不便。     

金属管道表面缺陷微波无损检测

对微波技术应用于工业管道表面缺陷的无损检测进行了试验研究,分别进行压力管道内、外表面的微波无损检测试验。试验结果表明：利用微波无损检测技术一方面能实现管道外表面的非接触检测;另一方面能实现管道内表面缺陷的快速定位与测定,大大提高了管道内表面缺陷的检测效率,为金属管道表面缺陷的定位修复和安全评估提供了重要依据。     

无损检测交变磁场测量法

准确测定缺陷的尺寸,对带缺陷结构的寿命评估具有十分重要的意义。交流磁场测量法是近年来兴起的一种评价表面缺陷的无损检测方法,它通过测量工件表面感应磁场的变化来进行材料中缺陷的定性定量,具有非接触的优点,广泛应用于结构的在役检测。     

多频／远场涡流检测技术在电力系统中的应用

介绍了一种无损检测方法——多频远场涡流检测技术,来解决电力行业的交换器、换热器的快速在役检查。对检测原理,方案实施,缺陷评判等进行了详细说明。     

An automated radiographic NDT system for weld inspection: Part II-Flaw detection

An automated radiographic NDT system for weld inspection has been developed. The entire system consists of two major components: weld extraction and flaw detection. Part I of the system implemented a weld extraction methodology, which has been presented in a previous paper. This paper presents Part II of the system dealing with the detection of welding flaws. The flaw detection methodology is developed based on the fitted line profiles of a weld image and consists of four modules: preprocessing, curve fitting, profile-anomaly detection, and postprocessing. The successful detection rate and false alarm rate of the methodology are reported based on the test results of 24 representative welds.     

带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统

设计了一种带管端探伤的全管体自动超声波探伤系统。系统由超声波探头、超声波探伤仪器、图像跟踪系统、PLC电气控制系统和全管体探伤机械装置组成,把焊缝探伤和母材探伤合为一体,实现螺旋管全管体的自动化超声波探伤。在全管体探伤机械装置中的焊缝管端检测装置后增加焊缝跟踪装置,在母材管端检测装置后依次增加管尾检测装置、母材管端探头体和管头检测装置,实现了管端自动探伤,解决了管端盲区问题,提高了探伤速度,保证了螺旋管探伤的可靠性和准确性,降低了人力资源成本。     

计算机控制的新型多功能无缝钢管检测装置

多功能无缝钢管检测装置利用计算机控制,综合采用了多种探伤、测量方法,其通过率高,故障率低,检测结果准确,可对管材横向和纵向裂纹、内外折等表面缺陷及局部壁厚变化、直径和长度、管壁厚度以及合金元素等进行100%的检测。介绍了该装置的构成及检测原理。     

Reflective fringe pattern technique for subsurface crack detection

This paper presents a novel optical technique, reflective fringe pattern (RFP), for non-destructive testing (NDT) of objects having specularly or semi-specularly reflective surfaces. The principles are based on measuring the surface deformation of a test object and identifying deformation anomalies caused by subsurface flaws. RFP is not based on optical interference and therefore, it is not subjected to the severe limitations of interferometry. Compared with the conventional methods of NDT techniques, RFP measures the response of a flaw to applied stresses, and hence it provides more direct information about the flaw criticality. In this paper, experimental demonstrations of the present technique to subsurface crack detection are presented. Two software-based methods are also adopted to enhance the flaw visibility on the output of RFP.     

Study of ultrasonic phased array inspection imaging technology for NDT

A research about the ultrasonic phased array imaging principle from A-scan signal to B-scan image for non-destructive testing （NDT） was conducted in this paper, the ultrasonic phased array inspection imaging system used in industrial field was developed and the experiment was performed on the steel testing block by the system with 64 elements, 5 MHz phased array transducer. Experimental results show that the flaws could be accurately detected and the flaws size could be estimated from the B-scan images, and the B-scan images could clearly show the location of the flaws, but the quality of B-scan images needs to be enhanced by digital signal processing and controlling dynamic focusing for improving the image resolution.