原料气脱丙烯对稀乙烯制乙苯工艺节能的影响

稀乙烯制乙苯技术以炼厂副产的价值低廉的含乙烯气体为原料,第一、二代技术原料气不需脱硫、脱水等精制就直接进入反应器,与纯乙烯制乙苯技术相比,虽然存在单位产品的苯耗和能耗高、乙苯的产品质量低的缺点,但低廉的原料气使得此技术仍然有一定的竞争力.该技术目前已发展到第三代,主要是在采用了气相烃化、液相反烃化反应有效改善乙苯产品质量的同时,增加了原料气脱丙烯单元,由此带来了单位产品苯耗降低、能耗降低的优点,进一步提高了技术的竞争力.按60 kt/a的规模为基准,与常规的流程相比,主要用能设备所需的热负荷可由212 161.76 MJ/h降到124 629.06 MJ/h,减少幅度高达41.26％.     

第三代稀乙烯制乙苯技术中两种脱丙烯工艺对比

介绍第三代稀乙烯制乙苯技术中两种不同脱丙烯工艺在流程、丙烯脱除率、物耗以及能耗等方面的对比。一次解析工艺流程相对较简单,设备制造费用较低,能耗较低,丙烯脱除率较低,仅有60.63%,单位乙苯产品的综合物耗相对较高;二次解析工艺流程相对较复杂,设备投资增加,能耗较高,但丙烯脱除率很高,达到99.01%,有利于降低单位乙苯产品的苯耗。以海南实华嘉盛化工有限公司和中国石化青岛炼油化工有限责任公司的乙苯/苯乙烯装置为例进行物耗和能耗对比,一次解析工艺苯耗为0.82 t/t,而二次解析工艺仅为0.75 t/t;一次解析单位产品综合能耗为8.004 MJ/kg,而二次解析为9.968 MJ/kg,一次解析单位产品综合能耗比二次解析低1.964 MJ/kg。     

稀乙烯制乙苯技术浅议

简要介绍了稀乙烯制乙苯专利技术的情况,对催化裂化干气制乙苯的三代技术进行了比较,对催化裂化干气脱丙烯技术进行了分析,对第二代、第三代技术进行了经济比较,结果表明,在干气制乙苯技术中采用吸收解吸法脱除催化裂化干气中的丙烯能有效降低装置的能耗和苯耗,第三代技术在产品质量、苯耗、能耗、投资等方面均优于第二代技术.     

稀乙烯制乙苯工艺技术综述

介绍了国内外气相法和液相法稀乙烯制乙苯工艺技术,如Mobil/Badger公司的气相法的成套工艺技术;中国科学院大连化学物理研究所为主开发的气相法成套工艺技术;中国石化上海石油化工研究院为主开发的气相法催化剂;ABB拉默斯环球有限公司的气相法工艺技术;UOP公司的Alkar工艺;CDTech公司的催化精馏工艺;Monsanto/Lummus公司改良的AlCl_3法;大连化学物理研究所为主开发的液相法技术;北京服装学院为主开发的液相法技术等。对气相法与液相法工艺进行了比较,展望了稀乙烯制乙苯工艺技术的发展状况。     

新型稀乙烯制乙苯烷基化催化剂的工业应用

介绍上海石油化工研究院研制的SEB-08新型稀乙烯制乙苯烷基化催化剂在海南实华嘉盛化工有限公司85 kt/a催化干气制乙苯装置上的工业试验结果。该催化剂与装置原使用的催化剂相比,具有装填量少、装填简单、抗工艺波动能力强、不需要活化、活性高、选择性好、稳定性好、再生周期和使用寿命长等优点,与原催化剂相比,SEB-08的苯烯比仅5.3～5.5 mol/mol,乙烯转化率在97%以上,乙苯产品的纯度在99.8%以上,乙苯产品中杂质二甲苯的质量分数在1.0 mg/g以下,SEB-08的单程使用寿命超过了12个月,总寿命达到了28个月。     

乙烯制乙苯生产工艺研究进展

综述了乙烯制乙苯的各种生产工艺,包括AlCl3法、Alkar工艺、气相分子筛法、液相分子筛法、催化精馏法等。其中AlCl3法因为污染和腐蚀性严重、能量利用率低等问题已逐渐被淘汰。Alkar工艺因为催化剂成本高,同时还有腐蚀问题,因此未得到普及。分子筛法当前应用最广泛,良好得解决了之前技术中存在的腐蚀问题。催化精馏法通过将精馏与反应结合在一起,降低了设备投资,提高了产品品质,在未来具有良好的发展前景。     

乙烯、丙烯中微量水含量的分析

采用便携式微量水分析仪和库仑法微量水分析仪测定了乙烯、丙烯试样中的微量水含量,对试样的传输系统、进样量的控制、液体试样的气化和水标准气体的制备方法进行了改进,优化了测试条件。以低吸附惰性管线和小死体积单进单出的不锈钢减压器为试样传输系统,缩短了测试时间。采用液态烃闪蒸气化取样进样器气化液体试样并准确控制试样的进样量,可避免液体试样渐次气化对水含量测定结果的影响及对采样钢瓶大小的限制。采用渗透管发生器制备水标准气体,可验证分析结果的准确度。采用库仑法微量水分析仪测定水含量时,试样流量选择600 m L/min较适宜,开封保存15 d之内的卡尔·费休试剂对测定结果无影响。采用便携式微量水分析仪测定水含量时,选择试样流量在400~800 m L/min之间较适宜。两种仪器的测量结果相近,稳定性好,准确度高,回收率在102%~107%之间,相对偏差小于10%。     

稀乙烯制乙苯／苯乙烯装置失效分析

介绍了干气制乙苯／苯乙烯装置典型腐蚀的失效形态以及对生产的影响,并分析了几种典型腐蚀失效的原因。二氧化碳的弱酸腐蚀是脱非芳塔顶管道及换热设备腐蚀和尾气压缩机转子腐蚀的主要原因,采用高Cr钢是应对二氧化碳腐蚀较为有效的手段。高压凝结水管道的腐蚀失效主要由冲刷腐蚀造成,应增加管道壁厚并将材质更换为15CrMo等较为抗冲刷腐蚀的材质以抑制该类腐蚀。工艺阻聚剂管道的腐蚀失效主要为氯离子造成的孔蚀,主要从材质升级、降低阻聚剂温度以及增加阻聚剂在管道内的流速三方面以消除孔蚀。应力腐蚀是高温部位压力仪表接管的断裂失效主要原因,提高材质的抗应力能力,消除应力腐蚀产生的环境因素是杜绝该类腐蚀失效的根本途径。还对部分易腐蚀的部位提出了设计建议。     

乙烯装置降低乙烯和丙烯产品损失优化分析

某乙烯装置主要生产乙烯和丙烯产品,降低乙烯装置中的乙烯和丙烯损失,是提高装置经济效益的主要方法。文中通过对碳二加氢反应器、脱甲烷系统、脱乙烷系统,乙烯塔系统及丙烯塔系统进行优化,实现了乙烯装置增产增效,降低了乙烯和丙烯产品损失。     

碳五烯烃制丙烯和乙烯的研究

通过对自制的催化剂进行考察,探讨不同的实验条件对催化剂催化裂解戊烯性能的影响,分析了催化裂解过程中反应条件对催化剂催化裂解性能造成影响的原因,筛选出较为适宜的催化裂解条件.     

制约乙苯脱氢单元能耗的因素及对策

分析了海南实华嘉盛化工有限公司乙苯脱氢单元能耗高的主要原因,包括乙苯过热器内漏、蒸汽过热炉排烟温度过高以及空冷系统冷却能力不足等。针对存在的问题,分别提出了蒸汽过热炉增设空气预热器、乙苯过热器及膨胀节整体更换、空冷系统增加两台风机以及增设脱氢尾气深冷器等相应的改造措施。改造实施后,彻底解决了制约苯乙烯产量的乙苯过热器内漏问题,单这一项就可年增产苯乙烯8 800 t,同时也很好地解决了蒸汽过热炉排烟温度过高和空冷系统冷却能力不足等问题,使得脱氢尾气系统堵塞风险大幅降低。几项改造措施使蒸汽过热炉的排烟温度大幅降低,热效率有效提升,加热炉燃料气用量降低25 kg/h,脱氢尾气压缩机的3.5 MPa蒸汽用量下降1 000 kg/h,装置单位产品综合能耗下降1 815.8 MJ/t,节能效果显著。     

环氧乙(丙)烷与二氧化碳环加成制备碳酸乙(丙)烯酯的催化剂研制进展

近年来,环氧烷与二氧化碳反应制备碳酸酯作为一条行之有效的固定二氧化碳的路线而倍受关注。催化剂是该反应的关键因素,以二氧化碳与环氧乙(丙)烷合成碳酸乙(丙)烯酯反应为研究对象,综述了适用于该反应的催化剂的研究进展,并对催化剂进行了分类和比较。     

乙丙橡胶装置聚合系统运行不稳定原因分析及对策

为解决中国石油吉林石化公司4万t/a乙丙橡胶装置开车以来运行不稳定的问题,对装置的生产工艺、设备运行情况进行了分析,并提出相应的解决措施。结果表明:影响装置聚合系统运行稳定性的主要因素为聚合反应中气液两相平衡和循环气量;通过采取固定压缩机阀位、控制聚合及吸收塔塔底温度的措施后,产品门尼黏度的波动变小。     

正丁烷催化裂解制乙烯和丙烯的研究

在固定床微型反应器装置上,对正丁烷在5种不同催化裂化催化剂上的裂解反应过程进行了考察。结果表明,其中ZRP-1催化剂的乙烯和丙烯收率最高。进一步考察了在ZRP-1催化剂上不同的反应条件对于正丁烷转化率和乙烯与丙烯的收率及选择性的影响。结果表明,正丁烷催化裂解的最佳工艺条件为:反应温度640℃,催化剂装量0.5g,气体流量0.03L/min。在该条件下乙烯和丙烯的收率分别为19.6%和17.8%。     

丙烯制冷系统换热器泄漏对乙烯装置的影响及对策

对乙烯装置丙烯制冷系统换热器泄漏引起的乙烯精馏塔压力波动、丙烯制冷压缩机段间罐液位波动、碳二加氢出口冷却器温度异常等情况进行了分析,并采取相应的对策。结果表明:裂解气压缩机四段出口冷却器泄漏,导致含有水的裂解气进入丙烯制冷系统,引起制冷压缩机系统冻堵和冷剂组成变化;采取优化甲醇注入方案、置换丙烯冷剂、新增泄漏换热器水收集系统等措施后,有效降低了游离水进入系统引起冻堵的风险,保证装置安全平稳运行。