急冷油溶剂抽提减黏技术的模拟

利用流程模拟软件VMGSim,建立了乙烯装置急冷油的溶剂抽提减黏工艺流程。以正丁烷为溶剂,在溶剂比为1~6、抽提压力3~6 MPa、抽提温度120~150℃的条件下,对黏度为968 m Pa·s(50℃)的急冷油进行了溶剂抽提减黏的模拟研究。模拟结果表明,急冷油的黏度降至16.4 m Pa·s(50℃)以下。减黏油抽提率、减黏油黏度、抽余物沥青质含量的变化规律一致,均随溶剂比的增大而提高、随抽提压力的增大而提高、随抽提温度的升高而降低。溶剂回收率和能耗随回收温度的升高而增大,随回收压力的提高而降低。     

印尼油砂油热转化改质降黏研究

采用高压釜作为减黏反应器对印尼油砂油进行减黏改质处理,考察反应温度为380~440℃、反应时间为5~60min条件下的减黏率、结焦率和反应深度。结果表明,在反应温度为420℃、反应时间为30min的条件下,结焦率为0.91%,产品油50℃动力黏度为395mPa·s,减黏率为99.62%。     

旅大10-1减压渣油综合利用研究

以旅大10-1减压渣油为原料,通过丙烷脱沥青工艺可生产光亮油原料油及橡胶增塑剂调合料。研究表明,通过丙烷脱沥青工艺可生产符合光亮油原料油要求的轻脱油,运动黏度(100℃)为42.82 mm~2/s,黏度指数为66,残炭为0.94%,且收率较高,为28.9%。通过丙烷脱沥青工艺可有效脱除原料中的苯并a芘等多环芳烃组分,但由于受到黏度、倾点等指标的限制,不宜直接作为橡胶增塑剂,可作为橡胶增塑剂调合料,与低黏度的橡胶增塑剂进行调合生产中间牌号的产品。     

稠油乳化降黏体系提高采收率

为了解决胜利油田陈家庄稠油黏度大、开采难的问题,考察了阴离子烯烃类磺酸盐乳化降黏剂SS、阴离子烷烃类磺酸盐乳化降黏剂SD、非离子乳化降黏剂SF以及SS+SF(质量比1∶1)和SD+SF(质量比1∶1)复配体系降低油水界面张力的能力和乳化稠油的能力,并采用SS、SF、SS+SF溶液进行了微观可视化驱油实验。研究结果表明,在质量分数0.4%,温度25℃下,SD、SS阴离子乳化降黏剂体系与模拟油的界面张力分别为1.87×10-2mN/m和1.21×10-2mN/m,与稠油模拟油(黏度187 m Pa·s)形成乳状液(质量比3∶7)的黏度分别为42 mPa·s和46 mPa·s;在微观驱油过程中,阴离子乳化降黏剂SD、SS的提高采收率分别为56.75%、61.93%。同样条件下,SS+SF体系具有优于单组分乳化降黏剂的界面活性和提高采收率能力,界面张力降至1×10-4mN/m以下,与稠油模拟油形成的乳状液黏度为30 mPa·s,相对于SF乳化降黏剂提高采收率14.93%。SS+SF乳化降黏剂有望用作普通稠油油田的驱油处理剂。     

塔河油田超稠油物性特征及集输降黏试验

针对塔河油田稠油物性特征进行的试验表明,稠油区块在集输温度小于100℃的情况下,大部分油井原油流动性差,基本不具流动性。分别进行了超稠油掺轻油降黏试验、掺稀油降黏试验及化学降黏试验。对超稠油(90℃时黏度5×104mPa.s以下)掺入轻油,在稠油∶轻油=1∶0.33的比例情况下,降黏效果非常明显,原油70℃时黏度由52×104mPa.s降低到3 374 mPa.s,对后续脱水非常有利;目前所筛选的化学降黏药剂,对该区黏度较小的超稠油具有较好的分散性,能够起到一定的降黏作用;对于黏度更大的原油,需要掺入一定比例的稀油,才能使黏度降低到5×104mPa.s(50℃)以下,达到较好的乳化降黏效果。     

渤海稠油油田热化学复合吞吐增效技术研究与应用

针对渤海稠油油田在生产稠油井存在的原油黏度大、胶质沥青质沉积造成储层有机堵塞严重、产量递减快、边底水突进、含水上升快等问题,通过室内实验研究分析、物理模拟与参数优化开展了海上热化学复合吞吐增效技术研究。结果表明：随温度升高,胶质、沥青质扩散系数增大,石英石表面对重质组分的吸附能力减弱,有助于胶质沥青质解离;热气化学复合解堵后,岩心水测渗透率均可恢复到初始岩心水测渗透率的60%～70%;热(80℃)+气(溶解)作用下,与50℃脱气油相比可使原油黏度降低约80%;在热和化学剂作用下,原油形成低黏水包油乳状液,稠油黏度由2 000 mPa·s降低至30 mPa·s,降黏率为98.5%;稠油相渗曲线测试实验(100℃)结果显示,化学剂注入后使稠油相渗曲线等渗点右移,两相共渗区域增大,油相渗透率变大,水相渗透率降低,残余油饱和度降低,开发效果改善;在热水驱过程中,注入泡沫堵调后,高渗填砂管和低渗填砂管采收率均有明显提高,低渗管采收率提高约11个百分点,高渗管采收率提高约8个百分点。模拟吞吐实验结果表明：在热+化学+气协同作用下,可至少降低含水20%～30%,采油指数由0.90 mL/(min·M...     

减压渣油延迟减黏裂化中试研究

为解决减压渣油在调合低硫船舶燃料油RMG 380时黏度高的问题,在延迟焦化中试装置上开展以减压渣油为原料的延迟减黏裂化中试研究,考察不同的延迟减黏裂化反应温度对减黏效果的影响。结果表明:在进料量为5 000 g/h,反应时间为300 min,注汽量和反应压力均为0的减压渣油延迟减黏中试试验条件下,加热炉炉管出口温度与减黏率、减硫率成正比;当加热炉出口温度达380℃时,减压渣油的减黏率达85%以上,产物减黏油的收率达80%以上;当加热炉出口温度达400℃时,减压渣油的减黏率达95%以上,产物减黏油的收率达90%以上。反应温度在380～400℃的延迟减黏裂化,其减黏效果明显,减黏率达85%以上,满足RMG 380调合料低黏度的要求。     

磺化型有机金属催化剂在稠油降黏改质中的应用

制备了3种磺化型有机酸金属催化剂,用高温高压反应釜进行了稠油的催化降黏实验,筛选出了最佳催化剂和最佳降黏条件。结果表明,磺化型有机酸铁催化剂的降黏效果最佳,当稠油量为250g时,加入1g该催化剂,加入油层水量为m(油层水)∶m(稠油)=30%,在220℃反应24h,辽河稠油黏度从81 400mPa·s降至3 000mPa·s,降黏率达96.31%。检测了催化降黏前后稠油四组分及不凝气体产物:饱和分含量提高7.5%、芳香分含量提高3.2%,胶质含量降低8.2%,沥青质含量降低2.5%;检测出不凝气相产物含有甲烷、烯烃和二氧化碳等气体,符合稠油水热裂解降黏规律,证明由于催化改质降低了稠油的黏度。     

超稠油原位催化改质提高采收率实验

针对蒸汽吞吐、蒸汽驱的低渗透区超稠油流动阻力大、开采困难等问题,提出低渗透区超稠油原位催化改质降黏技术。采用反应釜法和物模实验法,筛选高效原位改质催化剂,研究催化剂的注入方式,并筛选5种催化剂及其改质条件。研究表明:以有机锌为催化剂,催化剂用量为0.1%、稠油含水率为50%时,超稠油具有较好的改质降黏效果;物模实验法原位催化改质降黏效果优于反应釜法,稠油含水率为50%、催化剂用量为0.1%、反应温度为240 ℃、填砂管回压为8~10 MPa和反应时间为24 h条件下,稠油黏度由145 000 mPa·s降至54 260 mPa·s,降黏率达62.58%;物模实验法改质油的密度和酸值下降,重组分(胶质和沥青质)含量减少10.85%,300、500 ℃前馏分分别提高了6.75%、17.29%。在240 ℃、10 MPa条件下,采用自制生物质基调剖剂封堵优势渗流通道,将催化剂注入低渗填砂管后水驱,改质稠油黏度降至68 450 mPa·s,降黏率达52.79%,流动阻力减少19.74%,采出率达到95.22%,稠油综合采出率由46.94%增至85.13%。该方法为超稠油蒸汽吞吐、蒸汽驱低渗透区域的稠油进行原位催化改质降黏提高采收率提供了借鉴。     

脱油沥青调合道路沥青技术研究

对中石油某厂的脱油沥青(DOA)组成性能进行分析,以DOA、油浆和抽出油等为原料进行沥青调合,并对调合沥青进行软化点、延度、针入度、动力黏度等性质分析。结果表明,DOA与油浆进行沥青调合,可制备满足JTG F40—2004《公路沥青路面施工技术规范》相关技术要求的70#、90#A级重交道路沥青;DOA、油浆和抽出油进行沥青调合,可制备满足相关技术要求的70#、90#A级重交道路沥青;DOA、重脱油和抽出油调合,可制备满足相关技术要求的70#、90#A级重交道路沥青,且70#调合沥青经SBS改性后各项物理性能较好,符合JTG F40—2004改性沥青I-D要求。     

劣质重油浅度热裂化中试研究

中国石化洛阳工程有限公司（LPEC）开发了一种将浅度热裂化反应和深度热裂化反应有机结合加工劣质重油的新技术（ADCP）。该技术可显著改善延迟焦化装置的进料性质、延长加热炉的运行周期、提高液体产品的产率。为了给工业生产装置提供基础设计数据,LPEC在自建的中试评价装置上,考察了浅度热裂化反应条件对生成重油的黏度以及甲苯不溶物含量的影响。结果表明,提高反应温度或延长冷油停留时间,浅度热裂化后的重油轻质化明显,黏度显著降低。当基准冷油停留时间为“t”时,反应温度由(T-30)℃提高到(T+30)℃,减黏率由1880%提高到8925%;在基准反应温度为“T”时,冷油停留时间由(t-20)min延长到(t+20)min,减黏率由4006%提高到7286%;但过高的减黏率会加剧甲苯不溶物的生成,不利于工业装置的长周期安全运行,因此应选择适宜的操作条件,将减黏率控制在一定范围之内。     

辽河渣油减粘裂化装置工艺设计特点及分析

辽河40×10     

提高注水开发效果的稠化原油技术研究

开发了一种稠化原油技术以提高油田注水开发效果,确定了稠化原油体系最佳配方：原油选择辽河油田欢2联外输原油（粘度306．2mPa·s）,乳化剂选用自制表面活性剂XYJ,加量为1．O％-3．0％。性能评价表明,该体系吸水增粘能力强,适用温度为40-100℃;并且选择性封堵效果好,堵水率大于90％,堵油率小于15％,平均提高油层中、低渗透层总采收率25．34％。该技术在辽河油田实施3井次,增油降水效果较好,均达到预期目标。该技术具有施工工艺简单、不伤害油层、环保、低成本、原料易得等特点,且采出液不需特殊处理,具有广阔的应用前景。     

钻井液用降黏剂磺化苯乙烯-马来酸酐聚合物的合成与评价

以甲苯和丙酮为溶剂,苯乙烯、马来酸酐为主要原料,合成了磺化苯乙烯-马来酸酐聚合物(SSMA),平均相对分子质量为2 500～4 000.室内评价结果表明,SSMA具有良好的降黏和抗温性能.SSMA加量为30 g/L时,可使4%淡水基浆的表观黏度从7.5 mPa·s降至3.0 mPa·s;SSMA加量为40 g/L时,可...     

南疆原油重组分适宜加工方向分析

对南疆原油350～520℃减压馏分进行综合分析,发现该原油减压馏分黏度指数较低(64～85),不适合生产高黏度指数润滑油,可考虑生产低凝点润滑油。该馏分平均分子中烷基侧链上的碳原子占总碳原子的百分数为59.30%,重金属镍+钒质量分数仅0.15μg/g,可直接作为重油催化裂化的原料。南疆原油520℃以上的渣油组分性质分析表明,该渣油属于第3类渣油,其密度在980.0 kg/m3以上,残炭值达24.80%,100℃运动黏度高达13 000 mm2/s,硫质量分数达1.98%,钒质量分数高达170.5μg/g。该渣油作为焦化原料硫含量较高,将对焦化产品的质量产生影响,可采用溶剂脱沥青工艺生产一定量的沥青。如果作为重油催化裂化原料的掺料,必须考虑调配比例,控制硫和金属钒含量,以防催化剂中毒。     

Ni~(2+)和Sn~(2+)改性的SO_4~(2-)/ZrO_2固体超强酸催化剂对稠油的降黏性能

稠油黏度高的特性使其开采难度较大。为降低胜利油田稠油的黏度,制备了金属离子(Ni2+和Sn2+)改性的SO42-/ZrO2固体超强酸催化剂,考察了这两种催化剂对稠油的降黏性能。实验结果表明,Ni2+和Sn2+改性的SO24-/ZrO2固体超强酸催化剂能在较低的温度下催化稠油降黏,在反应温度240℃、压力3~4MPa、反应时间24h、稠油与催化剂质量比100∶0.05的条件下,稠油的黏度由0.319Pa.s分别降至0.135Pa.s和0.163Pa.s,降黏率达57.7%和48.9%。反应后,稠油中的饱和烃含量增加,芳烃、胶质和沥青质含量减少,杂原子S和N的含量降低。同时发现,水的存在对稠油降黏不利。     

减黏工艺生产低硫重质船用燃料油的研究

随着国内炼油能力和成品油需求矛盾日益突出,低硫船用燃料油生产成为炼油厂重油平衡以及盈利的关键。目前企业常采用轻质馏分稀释低硫减压渣油来调合生产低硫船用燃料油,存在成本高、盈利能力差问题。利用减黏工艺大幅度降低减压渣油的黏度和倾点,可实现以大比例减黏渣油调合生产低硫船用燃料油。试验结果表明,减压渣油经减黏改质后,降黏率超过90%,倾点降至30 ℃以下,与原调合方案相比,轻质馏分调入量由30.0%降至3.2%,生产成本大幅降低。此外,采用减黏路线生产低硫船用燃料油,降低了渣油加氢装置负荷,使进入催化裂化装置的高残炭劣质组分减少,改善了催化裂化装置进料,综合测算企业效益可增加 7 982 万元/a。由低硫减压渣油经减黏工艺生产低硫重质船用燃料油,对低硫船用燃料油的生产和低硫减渣的高效利用均提供了可借鉴的思路。     

河南油田MD膜剂与聚合物复配技术提高采收率实验研究

介绍了聚合物和MD（分子沉积）膜剂筛选方法和主要指标,考察了MD膜剂与聚合物复配液对体系粘度、稳定性及驱油率的影响。结果表明,聚合物HPAM1与MD-3膜剂常温复配后粘度基本保持不变;聚合物HPAM1浓度1700mg／L与MD-3膜剂浓度1000mg／L复配液经85℃老化90d后,复配液体系粘度仍达58．1mPa·s,说明体系热稳定性好;MD-3膜剂浓度1000mg／L与聚合物HPAM1浓度1700mg／L复配液室内岩芯驱油实验结果表明,驱油率达到22．6％,高于相同浓度单纯MD-3膜剂驱、单纯聚合物HPAM1驱及其他复配浓度的驱油效率。