P110石油套管缺陷分析

采用屁微组织观察和SEM分析研究了P110石油套管热处理后的缺陷,通过分析缺陷产生环节、原因,对缺陷进行了分类.第一类外折缺陷并不是在热处理过程中产生的,而是产生在穿孔及轧制过程中:第二类淬火裂纹缺陷的产生与硫化物的形成以及淬火应力有关.可以通过控制硫的含量、避免产生共晶硫化物,改善其分布状态,改善淬火工艺以减小淬火应力来消除.     

P110钢级石油套管淬火冷却工艺研究

采用有限元法模拟了P110石油套管热处理淬火冷却过程,得到了钢管在壁厚方向的冷却曲线,并结合其CCT曲线分析了淬火冷却的最优化工艺.通过现场测温和对淬火组织照片的观察分析,验证了本模型的正确性.     

P110级石油套管表面微裂纹原因分析

针对采用27MnCr6生产P110级石油套管过程中出现的钢管表面微裂纹缺陷,采用光学显微镜、扫描电镜和能谱仪、光谱仪等设备对该裂纹的宏观特征、形成原因进行了系统的分析研究,详细阐述了该种缺陷在不同加工过程中的宏观特征和微观形态。分析结果表明,该种缺陷的形成是由于铸坯表面产生的星形裂纹所致。通过采取一些有效的工艺技术措施,铸坯表面的星形裂纹可基本消除,进而消除了钢管表面的微裂纹,为提高产品质量、减少废品数量、降低生产成本起到了重要的指导作用。     

L80级石油套管热处理后探伤高报警率原因分析

针对L80级石油套管热处理后探伤报警率较高的问题进行了分析。通过化学成分分析、力学性能测试、金相观察、扫描电子显微镜观察及能谱分析,提出了失效事故的原因。结果表明,质量事故的诱因为热处理前存在的缺陷,而不是淬火裂纹。     

18CrMnNiMo齿轮磨削裂纹及淬火裂纹失效分析

分析了取自失效齿轮的样品，结果表明，渗层组织中残留奥氏体过多、马氏体粗大以及非金属杂属夹杂物的存在是产生磨削裂纹的原因；淬火应力大，夹杂物作为裂纹源是淬火裂纹的主要原因，而齿轮的尺寸结构也是造成淬火裂纹的原因。     

29Mn5调质P110钢级套管热处理工艺的研究应用

通过对低成本29Mn5钢进行热处理工艺试验,得到符合API Spec 5CT标准要求的P110钢级套管.对不同调质工艺样品进行组织形貌、力学性能及磁粉探伤检测分析.试验结果表明:采用920℃和880 ℃淬火,保温15 min,水淬后均可得到95％以上马氏体组织;920℃淬火时容易出现淬火裂纹.现场采用880℃淬火+54...     

石油钻杆裂纹分析

通过管体无损探伤检验和人工表面检验,并利用扫描电镜和能谱仪对石油钻杆缺陷试样进行微观检验,结果表明连铸坯大型夹杂物是导致钻杆裂纹的主要因素。根据钢管塑性变形理论分析了裂纹形成过程,提出了减少裂纹的措施。     

40Cr钢环形件淬火开裂分析

利用扫描电镜及能谱仪对40Cr钢环形件的断口形貌与微观成分进行了系统分析。结果表明:零件断口形貌呈脆性解理断裂,零件中心区域的夹杂物以及淬火残余应力大是其开裂的主要原因。微裂纹于夹杂物附近萌生,随后逐渐扩展直至零件断裂。     

P110套管静水压试验开裂失效分析

对静水压试验中开裂失效的P110套管进行了断口形貌观察、化学成分和金相分析、能谱分析,结果表明,导致套管失效的原因有两方面,一是管体内壁存在淬火裂纹,二是管体中存在非金属夹杂。为避免此类失效的发生,提出了生产过程中的注意环节及改进措施。     

二滩电站机组拉紧螺母裂纹分析

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪对二滩电站机组拉紧螺母裂纹原因进行分析。结果表明，由于材料中存在长条状夹杂物及淬火冷却速度加快导致螺母开裂。     

P110石油管用钢坯热轧工艺数值模拟

采用箱型-箱型-箱型-箱型-椭圆-圆孔六道次孔型系统建立棒材热轧几何模型,并确定轧制力数学模型。基于Deform-3D生成棒材轧制数值仿真模型,对250 mm×250 mm的P110石油套管用钢坯6道次热连轧过程进行有限元模拟得到了轧制过程中棒材的应力、应变及轧制力等参数的变化特点,验证了孔型设计系统的合理性,通过对比粗轧中轧制力矩的实测值和模拟值验证了有限元模型的可靠性。分析六道次的轧制力变化规律以及对比轧制力理论计算、数值仿真和实测值,结果证实了有限元模型的合理性,同时为保证轧材质量提供了理论依据。     

石油套管用钢的开发生产及裂纹原因分析

山钢股份莱芜分公司在石油套管用钢的开发生产中发现圆钢表面出现裂纹,有的裂纹甚至从表面延伸至芯部。为此,对裂纹样进行化学成分、金相组织、电镜扫描等检测分析。结果表明,是由于连铸圆坯冷却不均导致应力集中产生原始裂纹,裂纹在后续的轧制工艺中暴露并且延伸扩展所致。因此,对连铸圆坯的缓冷工艺进行了优化,杜绝了裂纹的产生。     

淬火工艺对大口径石油套管组织与性能的影响

对热轧25MnV钢石油套管进行了不同工艺的淬火热处理试验,通过组织观察和力学性能测试等手段,对比研究了直接淬水冷却至室温和水-空-水交替淬火两种工艺对合金显微组织与力学性能的影响。结果表明:水-空-水交替淬火可有效减缓石油套管的淬火内应力,所得马氏体+下贝氏体的复相组织可降低淬火裂纹产生和扩展的趋势,提高了石油套管的使用安全性。经590℃×65 min回火后,套管的抗拉强度达到932 MPa,屈服强度为870 MPa,横向冲击功高达55 J,综合力学性能远远超过当前的调质态套管,分析认为这归功于复相组织中微细孪晶马氏体的减少以及部分下贝氏体和少量残留奥氏体等二次析出相的综合作用。     

P110钢级Cr13油管抗挤毁试验方案设计与应用

从理论上研究了油管的抗挤毁强度和外层套管的最小内屈服强度,设计了以TP120TH套管为外层压力圆筒,分别焊接封堵油管和套管两端,通过中间注水打压试验分析了油管、堵头及外层套管的焊接性,提出了合理的焊接工艺、控制要点及解决措施,保证了P110钢级Cr13油管抗挤毁试验的顺利完成.     

石油套管淬火冷却中三维耦合场的有限元模拟

建立了石油套管在淬火冷却过程中温度、应力场的三维非线性热力耦合有限元模型,并分析了温度、应力场的变化规律和分布状态.模拟结果表明:冷却过程中,轴截面沿径向的温差先增加后减小,冷却2.5 s时,温差最大为274 %.冷却至5.5s时,外表面首先开始发生马氏体转变;当冷却至11.5 s时,套管整体温度≦280 9℃,几乎完成了马氏体转变.套管切向应力对套管影响作用最明显,在冷却初期,热应力作用使切向应力随温差增大而升高,减小而降低;发生组织转变后,热应力和组织应力共存,随冷却进行切向应力迅速升高,至7.5 s达到最大为561 MPa;完成组织转变后,只有热应力存在,随冷却进行温差减小切向应力亦降低.     

铜铝套管挤压电阻焊接原理及微观结构分析

采用SEM,TEM等对接头界面的微观结构组织进行了表征.结果表明,铜铝套管挤压电阻焊缝组织主要由固溶体和金属间化合物(α,AL2Cu和Al4Cu9)构成.分析认为,铜铝接头接触面上因电阻热和压力引起了温度升高,焊缝区域的高温使界面快速熔化并形成新相,而芯棒施加的压力起到了类似热压焊的作用,挤出共晶组织增加接头焊接接触面积,由于芯棒对焊缝的冷却作用,容易在焊缝中形成柱状晶粒.开发出套管挤压电阻焊接技术,不使用助剂和填充材料,可获得内部洁净度高、接头内无缩径、有效区域内不含共晶组织的铜铝管焊接接头.     

淬火油温对40CrMnMo钢钻杆组织和性能的影响

利用硬度测试、显观组织观察、力学性能及冲击性能测试等研究淬火油温对40CrMnMo钢钻杆淬火态的显微组织和截面硬度,回火态的拉伸性能和冲击吸收能量的影响。结果表明,淬火油温对钻杆的微观组织和硬度影响显著,进一步影响回火后的力学性能、屈强比和冲击吸收能量。随着淬火油温的升高,冷却速度先升高后降低,油温30~50 ℃为宜,淬透性好,微观组织均匀,晶粒细小,回火后力学性能好,屈强比高,具有较高的冲击性能和较好的韧性,综合性能良好。     

PAG水溶性淬火介质与淬火油分析比较

20世纪90年代,PAG水溶性淬火介质进入中国热处理行业,代替了部分传统的淬火油。其优点为：工作环境清洁卫生,无油腻感,不燃烧,无烟气,无火灾危险;淬火灵活性强,通过控制淬火介质浓度、温度、     

丰田3.8L轿车曲轴淬火裂纹分析

对丰田3.8L曲轴裂纹进行了形貌及能谱分析。结果表明,裂纹为淬火裂纹,主要原因是由于铸造时铁水均匀性差,元素沿晶界偏析,造成大量残留奥氏体和网状渗碳体。沿残留奥氏体晶界分布的网状渗碳体对基体起割裂作用;淬火冷却后期和回火时仍然有残留奥氏体转化为马氏体,曲轴体积发生膨胀,使表面承受过大的张应力,当张应力超过材料强度时,导致工件表面开裂。