溶剂对Pd/C催化四氯化碳液相加氢反应的影响

考察了活性组分、载体、Pd含量及溶剂对四氯化碳液相催化加氢转化为氯仿反应的影响。实验结果表明，质量分数0.5%的Pd/C是四氯化碳液相催化转化的较优催化剂。溶剂对该反应的速率和产品分布有显著影响，在正庚烷、甲苯和甲醇3种溶剂中，甲醇最利于提高Pd/C催化剂的活性，且四氯化碳转化的平均反应速率随着甲醇含量的增加呈现先增大后减小的趋势，氯仿的选择性随着甲醇含量的增加有所降低。当甲醇和四氯化碳的体积比为2∶1时，四氯化碳转化速率最高。甲醇和四氯化碳的体积比为1∶10时，氯仿的选择性达90%。     

四氯化碳转化为一氯甲烷的气相反应研究

报道了以活性炭为载体，以过渡金属无机盐为复合催化剂，在气相条件下四氯化碳与甲醇反应制备一氯甲烷的研究结果。考察了反应温度、反应物物质的量比、停留时间、催化剂用量等因素对一氯甲烷收率的影响，并确定了最佳反应条件。结果表明，在反应温度200-300℃，四氯化碳和甲醇按理论比进料时，反应的转化率可达95％以上。     

以甲醇为原料制备二氯甲烷、氯仿联产四氯化碳

以甲醇为原料制四氯化碳的特点在于先将甲醇在催化剂存在下,于低温条件下与干燥氯化氢气体反应以制得氯甲烷,然后在液相条件下氯化、分离,而制得二氯甲烷、氯仿与四氯化碳。日本德心曹达在1979年建成按此法生产的工厂,据日刊介绍,日本三井东压也采用此法生产。据称当控制二氯甲烷与氯仿产出比为80:20时,每吨产品耗甲醇     

高效液相色谱法测定3,4,5-三甲氧基苯甲酸工业品中没食子酸的含量

建立了一种利用高效液相色谱测定3,4,5-三甲氧基苯甲酸工业品中没食子酸含量的分析方法。在C18色谱柱(4.6×150 mm,5μm)上通过考察流动相种类、梯度起止比例及洗脱时间对保留的影响来优化色谱条件。最终以甲醇和0.1%高氯酸水溶液(v/v)为流动相,梯度洗脱程序:0~3 min,20%甲醇;3~8 min,20%~65%甲醇;8~16 min,65%甲醇;紫外检测波长:270 nm。实验结果表明,在优化的色谱条件下没食子酸在1.7×10-4~0.1 mg·m L-1范围内线性关系良好(r2=0.9999),日内和日间测定相对标准偏差分别为1.1%和1.3%,回收率在102.3%~105.7%之间。此快速准确方法可用于3,4,5-三甲氧基苯甲酸工业品的质量控制。     

ASPEN模拟优化操作条件 提高系统精甲醇收率

兖矿国泰化工有限公司甲醇精馏系统采用三塔精馏工艺,产出的精甲醇纯度为99.99%,但精甲醇收率仅约90%,而ASPEN模拟所得精甲醇收率在96%左右。将ASPEN模拟所得数据与实际操作数据进行对比,寻找差距较大的地方,经优化操作条件后,降低了中压蒸汽的单耗及杂醇中甲醇含量,精甲醇收率提高至93.5%~94.4%,最高达95.0%。     

噻吩-2，5-二甲酸及其酯的催化合成

以醋酸亚铁为催化剂,以噻吩、四氯化碳、甲醇或乙醇为原料回流反应合成了噻吩-2,5-二甲酸二甲酯(Ⅰa)或噻吩-2,5-二甲酸二乙酯(Ⅰb),较佳的反应条件是:n(噻吩)∶n(四氯化碳)∶n(醋酸亚铁)=1∶2.5∶0.01,在过量的醇中回流6 h,收率依次为91.5%和95.2%。化合物Ⅰa或Ⅰb经碱性条件下水解、酸化合成了噻吩-2,5-二甲酸(Ⅱ),较佳的反应条件是:n(噻吩-2,5-二甲酸酯)∶n(氢氧化钠)=1∶2.5,在V(甲醇)∶V(水)=1∶2的溶剂中回流5 h,收率为90.5%～92.0%。     

2-羟基戊酸甲酯的合成研究

以丁醛氰醇、甲醇、氯化氢为原料合成了2-羟基戊酸甲酯。通过实验得到的最佳合成条件是:以甲醇为溶剂和反应物,加入丁醛氰醇,之后在0~10℃条件下向反应液通入氯化氢气体,控制n(丁醛氰醇)∶n(甲醇)∶n(氯化氢)∶n(水)=1.00∶3.00∶1.20∶1.10,保温8h后加入蒸馏水,经过水解、过滤、蒸馏得到目标产物2-羟基戊酸甲酯,产品收率68%以上。     

氯化亚铁催化合成呋喃-2,5-二甲酸及其二甲酯

以氯化亚铁为催化剂,呋喃、四氯化碳和甲醇回流反应10 h合成了呋喃-2,5-二甲酸二甲酯,产率97.5%;呋喃-2,5-二甲酸二甲酯经碱性条件下水解、酸化合成了呋喃-2,5-二甲酸,总产率90.7%。     

若干液体混合物的粘度和密度测定

本文用比重管和毛细管粘度计测定了乙酸乙酯-四氯化碳-环己烷-苯、甲醇-乙醇-异丙醇-四氯化碳、水-甲醇-乙醇-异丙醇、水-甲醇-丙酮-醋酸四个四元体系及包含的二元、三元体系在298.15K的密度和粘度。     

微萃取-聚结分离技术在碳四脱甲醇中的应用

针对某石化公司混合碳四深加工项目中因甲醇水洗塔效率的局限性而导致混合碳四中甲醇含量超标的问题,开发了一种混合微萃取耦合模块化深度聚结分离的碳四脱甲醇的成套技术设备,并在某石化公司现场进行中试侧线实验研究。实验结果表明,该成套设备在进出口压降为5kPa,注水比例为5%,停留时间180s以内：对入口甲醇含量分别为300~400μL/L,1200~1400μL/L和40000~50000μL/L的混合碳四,出口甲醇含量为10~30μL/L、50~100μL/L和4000~5000μL/L;分离效率分别为96%、95%及88%以上。分离迅速且在较宽的操作弹性范围内表现出深度分离甲醇的能力及低压降的特点,表明了该技术在碳四水洗脱甲醇系统中具有良好的适用性,为混合碳四分离甲醇提供了新思路。     

二甲基甲酰胺反应的优化研究

文章对一步法合成二甲基甲酰胺(DMF)反应条件进行了优化研究,确定了液态二甲胺(DMA)和一氧化碳在溶于甲醇的催化剂甲醇钠作用下,合成反应的最优条件为温度130~145℃、压力为1.0 MPa。在此条件下反应总收率为98%,产品纯度可达99.9%以上。     

双效精馏分离不同浓度甲醇水溶液的节能分析

不同浓度的甲醇水溶液存在于诸多工业过程中,精馏分离甲醇和水时最主要考虑能耗问题。本文针对甲醇质量分数为10%~90%甲醇水溶液的分离过程,分别采用双塔顺流串联、双塔逆流串联和双塔并联的不同精馏模型,通过设计规定,以回流比和塔顶采出量为操纵变量,分别控制甲醇产品纯度大于99.85%（质量分数）,以及废水甲醇含量小于10^-5;以最小年度总费用（TAC）为优化目标,用灵敏度分析法优化塔板数及进料位置,并对比分析了各流程在最小TAC条件下的（火用）损失。结果表明,当原料甲醇质量分数在30%及以下时,TAC最小的是并联精馏;当原料甲醇浓度在50%及以上时,TAC最小的是逆流串联精馏。在各流程最小TAC情况下,原料甲醇质量分数在10%及以下时,有效能损失最小的是并联精馏;原料甲醇质量分数在30%及以上时,有效能损失最小的是逆流串联精馏。对于甲醇水溶液精馏分离的TAC和（火用）损失分析,可为工业中不同甲醇浓度下,甲醇水溶液的最佳双效精馏方案提供理论参考。     

直接法合成三甲氧基硅烷工艺研究

以硅粉、甲醇为原料、以氯化亚铜、氧化铜、铜粉混合物为催化剂直接合成三甲氧基硅烷,考察了硅粉粒度、反应温度、溶剂配比及甲醇流量对反应的影响。结果表明,直接法合成三甲氧基硅烷的最佳工艺条件为粒度硅粉60~200μm,V(溶剂):w(硅粉)=2:1,反应温度215℃,0.6(甲醇加入速度(L/h)/反应介质(L)(0.8时,产品收率达80%以上、选择性在85%左右。     

2,4-二氯-5-氟苯乙酮在甲醇-异辛烷等二元体系中分配系数的测定

为了便于2,4-二氯-5-氟苯乙酮的分离与提纯,笔者在293.15K、313.15K、333.15K不同温度下,分别测定了该物质在甲醇(无水)-异辛烷、甲醇(水10％)-四氯化碳、甲醇(水10％)-异辛烷、甲醇(水15％)-三氯乙烯、甲醇(水15％)-四氯化碳、甲醇(水15％)-异辛烷、甲醇(水20％)-三氯乙烯、甲醇(水20％)-四氯化碳、甲醇(水20％)-异辛烷以及乙醇(水10％)异辛烷、乙醇(水15％)-异辛烷、乙醇(水20％)-四氯化碳、乙醇(水20％)-异辛烷等13个不同体系中的分配系数。     

剩余碳五中甲醇含量超标原因分析及对策

某炼油厂催化轻汽油醚化装置在开工初期甲醇萃取塔顶剩余碳五中甲醇含量高达1.2%以上,造成全厂调合汽油中甲醇超标。通过优化工艺操作条件,分析校对甲醇萃取塔填料层高度、直径和分布器等。发现甲醇萃取塔未设置液体再分布器,对此提出了将每段填料的底部、中部的支撑格栅更换为分散/支承板的改造措施。改造后甲醇萃取塔操作正常,剩余碳五中甲醇含量降至100~200mg/kg之间,达到了预期的效果。     

一步法甲醇制汽油工艺的研究

利用100 mL等温固定床实验装置,以改性ZSM-5分子筛为催化剂,研究了反应温度、系统压力、进料空速等工艺条件对一步法甲醇制汽油反应性能的影响,并考察了甲醇转化率、产物分布和产品组成随反应时间的变化规律。结果表明,在反应温度为360~420℃,系统压力为1.0~2.0 MPa,甲醇进料空速为1.0~1.5 h-1的条件下,甲醇可完全转化,汽油收率为35%~37%,汽油辛烷值达到93,同时生成4%~6%的具有较高附加值的液化气。     

三塔精馏精甲醇的酸度控制

分析了三塔精馏过程中精甲醇酸值高的原因,提出了精甲醇酸度的控制方法:预精馏塔pH值的控制、预精馏塔不凝气温度的控制、甲醇合成反应的控制、常压塔侧线采出量的控制以及控制加压塔和常压塔的操作等,通过优化控制,精甲醇优等品率可达到90%以上。     

丙酮酸甲酯的合成

本文介绍了以丙酮酸和无水甲醇为原料,加入合适的催化剂合成丙酮酸甲酯的过程。通过对反应物配比、带水剂、反应时间等影响因素进行对比试验,确定以四氯化碳为带水剂,最佳反应配比为:丙酮酸∶无水甲醇∶四氯化碳=1∶2.5∶0.28,产物收率可达73.9%。该工艺过程简单,易操作,适合工业化大生产。     

对甲氧基苯甲醇的合成工艺研究

以对羟基苯甲醛、硫酸二甲酯为原料,通过烷基化、还原两步反应合成对甲氧基苯甲醇,控制烷基化反应在碱性条件下进行,硫酸二甲酯与对羟基苯甲醛的摩尔比控制在1.02~1.04之间,还原反应选用水作为反应溶剂,并选用硼氢化钠作为催化剂,操作条件温和。两步反应结果显示,对甲氧基苯甲醇的含量为98.4%,总产率为79.8%。该合成工艺操作简单、原料价格优势明显、成本可控,适合工业化放大生产。     

超重力反应器中亚硝酸甲酯合成工艺

为改善亚硝酸甲酯再生反应性能,降低副产硝酸的生成量,采用超重力反应器,对一氧化氮氧化酯化合成亚硝酸甲酯再生反应工艺进行了研究,考察了气体的进气方式、反应温度、甲醇与NO物质的量之比(甲醇/NO比)、NO与O_2物质的量之比(NO/O_2比)对亚硝酸甲酯收率的影响,得到了适宜的工艺条件。结果表明,在常压,NO和氧气采用分别进入反应器内后混合的进气方式,反应温度为30~50℃,甲醇/NO比为2~6,NO/O2比为5~7的条件下,亚硝酸甲酯收率可达96%以上。中试验证结果表明,小试实验结果具有放大指导意义。