颈口翻边复合冲压新工艺

带颈口的法兰盘采用无冲孔凹模复合模一次冲压成型,是一种板料强化冲压方法。成型时,颈口壁厚从法兰盘到端面逐渐减薄,实践证明:用此法成型的零件,颈壁变薄一致,其壁厚小于法兰盘厚度的一半,颈口高度可达其直径的0.6倍。图1a为初始状态,凹模5与压料板2,凸模3与顶料板6同时压紧板料4(模具下弹顶装置在凸模运动时对顶料板施以反作用力)。当凸模下行时(见图1b),板料在凹模与凸模之间未被压紧的     

框形零件弯曲模

如图1所示系弯曲零件及其简单的工艺方法。根据我厂特点,模具设计时主要考虑:(1)如何适应冲床的闭合高度;(2)成型弯曲后零件易从凸模上取下。为此,我们设计了一套滑块式胀缩弯曲模,较好地解决了上述问题,经多年使用效果良好。其结构(见图2)和工作原理如下: 根据工艺方案,关键是弯曲成型模的设计,弯曲成型模主要采用悬臂式及滑块式胀缩弯曲成型技术。该零件在此模具上分两次冲压加工:     

金属筒形件成型全自动生产线

<正> 一、问题的提出该课题来源于天津印铁制罐厂。该厂所加工的金鸡牌鞋油盒底尺寸如图1所示,对其加工分为五道工序:①盒体冲压成型,(见图2)。②盒口初卷边,(见图3)。③盒口冲压成型,(见图4)。     

组合式冲压模具的设计

图1所示的工件是由4mm厚的A3钢板冲压成型的。因工件批量不大,我们采用仿形切割下料,其展开尺寸如图2所示。φ590mm是试制确定的,φ1.00mm作冲压定位用。该工件形状比较复杂,必须分两次拉深才能成型。为此我们设计了一套组合式拉深模。图3所示为第一次拉深用的模具,在300t四柱油压机上将工件冲压成     

金属筒形件成型全自动生产线

一、问题的提出该课题来源于天津印铁制罐厂。该厂加工的金鸡牌鞋油盒底尺寸如图1所示,其加工分为五道工序: ①盒体冲压成型,(见图2)。②盒口初卷边,(见图3)。③盒口冲压成型,(见图4)。④滚压加强筋,(见图1)A处。⑤盒口整型。对于后四道工序的加工是采用断续加工,工件的传递采用直线运动,每一工位的机构都比较复杂,生产率极低(30～40件/分),而且还常常出现废品,迫使中途停机,     

改进Cr12MoV钢的热处理工艺 提高落料凹模的寿命

我厂生产的某一产品,其导电片是由厚度为3毫米的18-8型不锈钢板经过冲庄成型的。其上模冲头和下模凹澳(图1)均用Crl2MoV钢制作,硬度要求均为HRC58～62,经常观一次硬化热处理后,四模寿命很短,冲压几件或几十件就产生裂纹,发生脆断。我们对脆断的四模进行失效分析及工艺试验,将工艺改为下贝氏体区等温淬火,凹模寿命大幅度提高,现已冲压近7000次仍然完好,预计可达万次以上。     

杠杆的滚轮式成型模

杠杆零件(为成型前坯料)若用一般的冲模加工成型要符合设计要求是困难的。因为:1.零件R成型经一般结构的模具冲压弯曲,模口部位磨损剧烈,零件和模具本身都易拉毛;2.零件圆弧中心由于拉延会使工件R部位延伸或R面与平面垂直交点凸起,不能保证零件的尺寸、形状和位置的正确。我们设计了一种结构特殊而又简单的弯曲成型模,成功地解决了     

简易风窗联合冲模

在生产中,我们经常碰到如图1所示的通风板零件。不同的零件,风窗长短也不同。为了减少模具的制造成本,我们用一个凹模(图2)和不同规格的凸模(图3)实现了多规格的风窗冲压成型。图3中l_1为风窗要求的长度,l_2一般为40毫米,l=l_1 2l_2,h_1为风窗的深度,h=h_1 40毫米,b为凸模的     

托板复合冲压模具的设计

托板复合冲压模是设计一复合凹模和组合凸模,通过其联动将落料、冲孔、弯曲一次成型,保证了质量,减少了误差,降低了成本,提高了生产率.     

液化石油气罐护罩把手成型模

液化石油气罐护罩两側把手,原先需用两套模具冲压三次才能成型。现改为一套模具一次冲压成型,提高了生产效率,保证了产品质量。模具结构见图1,成品件见图2。工作原理图1所示模具能在一次行程中,将筒状半成品护罩的把手处垂直     

波形膨胀节 半波环形圆盘成型工艺的改进

波形膨胀节的成型有多种工艺方法,根据我厂现有设备条件、生产性质,采用半波环形平板料,用一套合模在水压机上成形的工艺方法。即将单波从波峰处分成两个半波(见图1)。冲压成型后用一条环焊缝组焊成一个整体。焊缝按规范要求进行射线探伤检查。     

弹起回收式折弯模口

常见的钣金生产线中的折弯模口结构,由于折弯以后夹角处的材料回弹量小,折弯后的产品会卡在两边的下模口上,当依靠皮带输送时,就无法将产品送出模口,如图3a所示。为此,在设计新飞冰箱的9工位门壳体成型生产线时,使用了如图3b所示的一种弹起回收式模口,使产品折弯后能从下模口处脱出,以利于皮带将产品轻松地输送出模口。图3　2种折弯模口结构简图如图3b所示,固定下模口固定在机座上,浮动下模口可沿镶嵌在固定下模口斜面凹槽中的导轨组件移动。工作前压紧模口松开,浮动下模口因弹簧的作用上浮1mm(通过调整限位螺钉实现)且与运输皮带等高。工作…     

动簧多片跳步模

003型簧片(见图1)是905型纵横制自动交换机上大量使用的零件,过去用0.3毫米磷铜皮横向送料单片级进模冲压而成。由于要把条料剪成200×105毫米的块料,故使用不便又不安全,效率不高,浪费材料。针对存在问题我们革新了动簧多片跳步模(见图2),一次可冲压七片,可用成卷条料连续冲压,操作安全、方便、设计先进、排料合理。     

厚板异形件的热拉深

图1壳体为厚板异形拉深件,材料为A3钢,重量20kg。原制造方法是将毛坯先后加热两次,在500 t油压机上拉深两次成型。现在改为一次加热,在315 t油压机上用组合拉深模一次拉深成型。一、组合拉深模结构(见图2)凹模型腔主要由凹模主体7、凹模固定板11、 13与下模板12、卸料板9组成。零件靠自重脱离凸模后,将插销10抽出,移开卸料板9,从凹模     

滚剪法齐边

经冲压引深、爆炸成型或用其它方法成型的箱体状薄壁零件,如图1一类的零件,成型后其边缘往往犬牙交错,高低不一。要想把它的边缘剪切整齐,达到图纸要求,在小批量生产中采模     

温锻左盖

我厂锻造的左盖锻件形状如图1,材料20钢,数量大且质量要求高,在160吨摩擦压力机上使用浮动式凹模进行温锻成型。经使用证明,浮动式凹模可以使工件变形均匀,压1～2次成型,平均生产速度达到100件/小时,温锻质量稳定,一次合格率达99％以上,表面光洁,为一级精度锻件。模具结构如图2所示。采用模口导向,保证了上下模的同轴度。凹模是可动的,靠四个均布弹簧浮起,在不     

旋压法制皮带轮

图1所示系冷凝式柴油机中的铁皮V形皮带轮,V形槽的成型,我们采用车床旋压工艺获得成功。成型工艺过程: 剪圆片料——冲压成型坯件——划线钻孔(3-φ8.5)——退火——一次旋压(旋压前切去多余坯料,用R5滚轮)——退火——二次旋压成型(切去多余坯料,用R2.4滚轮)——车φ100孔。     

罩壳类零件切边模

图1所示为矩形罩壳类零件,通常采用拉深或冷挤压方法成型,由于零件经冲压后,口部高低不平,必须通过切边工序才能达到图纸尺寸要求。现介绍一种较简单而实用的切边模,一次行程即能完成罩壳四边的切边工作。     

Z 型零件落料整型冲孔复合模具

在制作纺织机配件中,我们设计了一种冲压 Z 型侧拐90°工件(见图1)复合模具。在冲压过程中,弯曲、落料、整型、冲孔四道工序一次成型。这套模具经实际使用,效果良好。劳动强度、生产成本大大降低,产品质量,生产效率显著提高,适应成批生产。     

圆锥滚子单工位冷镦模具

长期以来 ,我公司圆锥滚子毛坯采用单工位卧式冷镦工艺 ,其特点是效率及自动化程度较高 ,但由于金属只经过一次镦压成型 ,材料变形急剧 ,造成模具寿命低 ,这就要求在设计模具时充分考虑模具的寿命问题。滚子在单击自动冷镦机上镦压成型 ,要经过进料、切断、打入凹模、成型及推出凹模等五个工步才能完成 ,而整套冷镦圆锥滚子所使用的工具中影响冲压质量的主要是凹模 ,凹模是将坯料冲压成型中的静止零件 ,在冲压过程中 ,要承受很大的压力 ,容易产生磨损、下沉或开裂。为了提高模具的使用寿命 ,降低工具费用 ,提高经济效益 ,圆锥滚子凹模型腔的…