20CrMnMo钢渗碳齿轮有效硬化深度的控制

对20CrMnMo钢齿轮(模数4)进行渗碳直接淬火和一次淬火工艺试验,结果表明,齿轮节圆处的有效硬化深度与其相对应的组织和碳浓度有对应关系;淬火方式对实际有效硬化深度无明显影响;可以采用金相法间接地控制渗碳淬火质量。     

渗碳—高浓度碳氮共渗工艺在齿轮生产中的应用研究

介绍了渗碳－高浓度碳氮共渗热处理的工艺特点，汽车拖拉机齿轮台架和装车试验及生产上的应用效果。实践证明，用该工艺与微变形淬火挂具相结合，不仅可实现齿轮共渗后直接淬火，而且可控制齿轮表层的残余奥氏体和氮碳化物的数量和分布，显著提高齿轮接触疲劳寿命。     

渗碳层深度和有效硬化层深度的控制

渗碳层深度和有效硬化层深度均为衡量渗碳质量的技术指标，在生产上必须严格控制。按有关标准，渗碳层深度测定因钢种而异，对合金钢为过共折 共析 过渡层的深度，对碳钢为过共析 共析 过渡层的深度。有效硬化层深度的测定与钢种无关．为惨碳淬火后硬度达550HV的深度。两者在概念和评定方法上有着一定的差异，渗碳层深度采用金相法；有效硬化层深度则采用硬度法。大量研究及试验业已证明，当渗碳层碳浓度分布一定时，渗碳层深度亦为一定，它不受渗碳后热处理条件的影响，有效硬化层深度则不同，渗碳后热处理工艺参数、钢种等多种因素对其产…     

金相法测定钢渗碳层的有效硬化层深度

通过对渗碳钢20CrMnMo试样渗碳后,用金相法检测退火状态的渗碳层与根据国家新标准用显微硬度计测定渗碳有效硬化层深度进行对比.根据测定的结果,用金相法以退火后的平衡组织,在显微镜下测定共析以上的渗层深与用显微硬度计测定的淬火状态的渗碳有效硬化层深基本上是一致的,从而推断可用金相法以退火状态的平衡组织在显微镜下测定共析以上的组织深度等效为渗碳后淬火状态的有效硬化层深度,从而以利用炉前现有设备金相显微镜来进行渗碳有效硬化层的测定.     

关于渗碳淬火齿轮畸变的探讨

渗碳淬火齿轮的应用较为广泛,但齿轮在渗碳淬火中产生畸变也是一种普遍现象。引起齿轮热处理畸变的原因是多方面的,如材质、齿轮几何形状、冷热加工工艺等。针对这些原因,并结合生产实践,提出了减小渗碳淬火齿轮畸变的一些措施。对于不可避免畸变的齿轮,可通过预留机加工余量的方法来补偿齿轮的畸变。     

渗碳或碳氮共渗件磨削裂纹的控制

20CrMnTi钢制齿轮和齿轮轴在渗碳或碳氮共渗并淬火后磨削时,磨削面经常出现裂纹。在工件要磨削的部位涂以防渗碳涂料,降低其渗碳或碳氮共渗后的碳浓度,从而降低因磨削热导致二次淬火的应力或改变应力状态,结果,有效地避免了磨削裂纹的产生。     

渗碳齿轮硬化层深设计理论与试验对比研究

对基于最大剪切应力为判据的渗碳齿轮硬化层深度设计方法进行了试验验证。结果表明,按照理论硬化层深度进行渗碳热处理得到的硬度分布,在过渡区之后硬度偏低;为了避免齿轮出现深层剥落,可以在理论硬化层深度值上增加一定的层深。     

渗碳淬火齿轮内花键严重畸变的原因及对策

一种材质为20Cr2Ni4A的齿轮,经渗碳、淬火后,其内花键畸变量超差。分析表明,齿轮内花键淬火畸变过大,是由于采用冷却速度很高的HOUGHTO-QUENCH K油淬火所造成的。据此,减小齿轮内花键淬火畸变的根本性措施为:订购含碳量为下限的20Cr2Ni4A钢;采用好富顿公司的MARTEMP 355分级淬火油淬火。     

渗碳淬火的18Cr2Ni4W钢齿轮开裂及其预防

<正>某主动齿轮材料选用18Cr2Ni4W钢制造,经锻造、机加工成型,模数为6,要求齿轮表面渗碳淬火,齿表面硬度56～62 HRC,层深1.6～2.1 mm,心部硬度35～41 HRC。热处理工艺为:密封箱式多用炉920℃渗碳,油冷,400℃回火,磨齿后齿面中频淬火+200℃回火。齿轮在放置和机加过程中多次出现裂纹,裂纹沿齿沟轴向分布,而且齿形也有一定的变形。裂纹部位及特征见图1。     

气体渗碳淬火件的氢脆问题

阐述了氢塑、氢脆现象,特别是气体渗碳件的氢脆、硫脆和汞脆问题。气体渗碳件中的进氢量与渗碳工艺和合金元素种类及含量等因素有关。提出了有关氢脆和白点的一些新观念。指出,气氛中高含硫量(包括有机硫和无机硫)也是造成渗碳件氢脆的主要原因之一。此外,还论述了氢陷阱及降低气体渗碳淬火件氢脆的某些要点。     

关于渗碳淬硬零件心部的铁素体

渗碳淬硬零件心部铁素体的数量和形态对零件的综合性能有重要影响。渗碳淬硬件心部铁素体形态主要有块状、网状、带状及魏氏组织等。为使渗碳淬硬零件获得所需要的综合性能,应探索能有效控制其心部铁素体数量和形态的热处理工艺。     

渗碳齿轮的畸变及其控制措施

分析了影响渗碳淬火齿轮畸变的因素和控制畸变的措施,其中包括原材料,热处理工艺,装炉方式等,并以生产实例进行了说明。