A夹层石英陶瓷材料的制备

本文采用PVA对造孔剂颗粒与石英颗粒造粒,将过筛后的造粒料颗粒加入到石英料浆中真空混合除泡,采用压力浇注的方法制备了多孔石英陶瓷材料及其部件,探讨了造孔剂含量对多孔石英陶瓷材料性能的影响,分析了影响多孔陶瓷材料整体密度均匀性的因素.结果表明:制备的多孔石英陶瓷材料是一种适合宽频带天线罩的芯层材料.通过真空浸渍工艺制备A夹层石英陶瓷材料及部件,观察了A夹层材料的结合界面形貌,表明多孔芯层与蒙皮通过石英颗粒烧结形成了结合界面,界面结合良好.     

无机盐/石英基复合相变储能材料多孔陶瓷基体的制备

以石英为骨料,钾长石为高温粘结剂,木炭为造孔剂制备无机盐/石英基复合相变储能材料用的微米孔石英多孔陶瓷基体,采用正交实验法系统研究了骨料颗粒粒度、造孔剂粒度、造孔剂含量、高温粘结剂含量及烧成温度对石英多孔陶瓷的显气孔率和抗折强度的影响.研究结果表明,影响石英多孔陶瓷抗折强度的最主要因素是长石含量,其次是骨料粒度和造孔剂粒度;影响石英多孔陶瓷显气孔率的主要因素是造孔剂含量.制备微米孔石英多孔陶瓷的优化配方和工艺是:石英、木炭和长石均过325目筛,三者质量比为7:2:1,烧成温度为1270f,保温时间为1h.该陶瓷具有以下优良的性能:显气孔率为55.12％,体积密度为1.14 g,/cm3,抗折强度为3.14 MPa,抗压强度为7.12 MPa,平均孔径为13.87 μm且孔径分布范围较窄,96％的气孔孔径在9～21 μm之间.     

多孔低介电氧化硅陶瓷材料的制备

采用氧化硅为原料,木屑作为造孔剂制备了多孔的氧化硅陶瓷材料。借助于气孔率测试、抗弯强度测试、介电性能测试和SEM测试手段分析了造孔剂和烧结助剂的添加量对材料性能的影响。结果表明:加入BN作为添加剂烧成的氧化硅抗弯强度最大可达到14.80MPa。加入木屑作为造孔剂制备的陶瓷可以形成明显的气孔,气孔率最高可达到48.40%,介电常数最低可以达到3.0。     

添加造孔剂法制备多孔陶瓷及其强度与孔径控制

采用添加造孔剂法制备了多孔陶瓷.系统地研究了造孔剂种类、粘结剂含量、球磨时间、烧结制度对多孔陶瓷强度及开口孔隙率的影响,以及钠长石含量对多孔陶瓷孔径分布的影响.结果表明,不同造孔剂对多孔陶瓷强度的影响不同.并且在球磨时间为12h之前,随着球磨时间的延长,多孔陶瓷的强度呈增加趋势.而随着钠长石含量的增加,多孔陶瓷的孔径呈减小的趋势.     

影响多孔生物玻璃孔径分布的因素

尝试采用添加造孔剂的方法制备了多孔生物玻璃材料.研究结果表明:烧结温度和时间、造孔剂的用量及玻璃粉体的粒度等都将影响多孔材料的孔径.选择合适的制备工艺条件可以得到较为理想的多孔体材料.     

造孔剂对多孔陶瓷吸声性能的影响研究

噪声污染对人居环境的影响越来越明显,因此,减少噪声污染的意义重大。本文利用抛光废料作为原料重复利用,同粘土、石英及长石制备吸声陶瓷材料骨架,利用碳化硅、硅藻土和硅酸盐水泥的几种发泡造孔剂,研究它们在多孔骨架材料中的用量及对吸声性能的影响,同时,探讨了最佳制备工艺及烧成制度。本文利用干法混入硅酸盐水泥的方式,能够制备出吸声性能较好的吸声陶瓷材料,其平均吸声系数为0.4。     

造孔剂法制备多孔生物玻璃陶瓷的工艺研究

通过造孔剂法,以溶胶-凝胶法制备的生物玻璃58S和熔融法制备的生物玻璃45S5为原料,以NH4 HCO3与淀粉的混合物为造孔剂制备生物玻璃陶瓷.利用XRD和SEM等材料分析测试手段研究了烧成温度、造孔剂添加量、成型压力及45S5的用量对多孔材料显微结构、表面形貌、抗折强度的影响.结果表明:在成型压力20 MPa,造孔剂含量60％,烧成温度800℃及45S5的加入量10％的工艺参数下,制备出抗折强度达到4.5 MPa,孔隙率达到68.74％的珊瑚状结构的多孔生物玻璃陶瓷材料.     

羟基磷灰石多孔陶瓷的制备和性能

本工作采用造孔剂（ＰＦＡ）干压工艺制备羟基磷灰石多孔陶瓷。通过两种造孔剂制得的多孔羟基磷灰石陶瓷性能的对比,发现两种造孔剂可制得多孔羟基磷灰石陶瓷。并借助ＳＥＭ、压汞仪等仪器和设备,对多孔体的性能进行了测试,讨论了造孔剂粒径、添加量及形状对多孔体性能的影响,结果表明：采用碳粉作造孔剂制得的多孔体具有较高的强度,而采用聚甲基丙烯酸甲酯（ＰＭＭＡ）作造孔剂制得的多孔体孔径的可控性高。     

铝型材碱蚀渣制备多孔陶瓷材料

以铝型材碱蚀渣为主要原料,粘土为结合剂,并添加外加剂和造孔剂制备多孔陶瓷材料,对多孔陶瓷材料显微结构进行SEM电镜分析,通过X-射线衍射(XRD)确定多孔陶瓷材料物相组成。实验结果表明,采用铝型材碱蚀渣制备多孔陶瓷材料,煤粉作为造孔剂效果更佳。当铝型材碱蚀渣、粘土、石灰石配比为6∶4∶1,并加40%的煤粉作为造孔剂时,制得的多孔陶瓷材料的气孔率可达42.5%,而抗压强度可达到17.14 MPa,综合性能优良。     

造孔剂含量对多孔预制体孔隙率的影响

本文采用无压浸渗法制备了SiC/Al复合材料,研究了造孔剂含量对多孔预制体孔隙率的影响。结果表明:随着造孔剂加入量的增加,孔隙率增加;但当造孔剂含量大于20%时,多孔预制体的孔隙率趋于48%左右。