矮胖型氨合成塔应用总结

江苏泗洪化工有限公司原合成氨生产能力为2.5万t/a,主要产品为碳酸氢铵。为改变产品单一的现状,适应市场需求,公司对合成氨装置进行了改造,并新增1套PSA脱碳系统及联产甲醇装置,现生产能力达到合成氨5万t/a,甲醇1万t/a。合成氨系统扩产改造,主要围绕1 000 mm矮胖型氨合成塔及     

合成氨联产甲醇运行总结

明水化肥厂氨醇和尿素生产能力己分别达到20万t／a、25万t／a。为进一步降低合成氨消耗，提高企业经济效益，在2000年的合成氨技改中，新改造1套Φ1G00均温型甲醇塔联醇系统，该系统于2000年9月15日开始设计，12月18日顺利投产运行，一次开车成功。为提高生产强度、平衡氨醇产量，在2001年10月份又进行了联醇二期扩建，在原基础上又并联建设了1套同等规格的甲醇合成装置，使甲醇生产能力达到4．0万t／a。     

浅谈降低甲醇精馏蒸汽消耗的途径

兖矿国泰化工有限公司甲醇装置设计规模为24万t／a,采用C307型催化剂、低压羰基合成和三塔精馏,改造和扩产后生产能力达到31万t／a。精馏是耗能较高的操作单元,通过查阅甲醇蒸汽消耗记录,吨甲醇蒸汽消耗平均为1．2t。因此,甲醇精馏系统的节能降耗成为各甲醇生产厂家关注的重要问题。笔者以下浅谈降低甲醇精馏蒸汽消耗的途径,以供业界参考。     

小型化肥厂尿素"六改十"运行总结

在尿素装置设计能力由6万t／a提高到10万t／a的改造中,介绍了采用双塔并联工艺流程和改进尿素合成塔塔板的优越性,分析和论述了中压系统、低压系统、蒸发系统以及相关设备的改进目的和改造方案,结果表明,改造后生产能力达到了16万t／a,日产尿素达到520t／d,吨尿素蒸汽消耗从投产时的1,58t降低到1,3t,吨尿素氨耗从590kg降低到573kg。     

运用沸腾冷却技术提高产品外观质量

我厂有2套尿素装置，1#、2#装置原设计能力分别4万t／a、6万t／a。随着近几年不断挖潜改造，2套装置的实际生产能力已达到25万t／a，但是两系统的造粒塔直径均为9m，造粒塔的生产能力小，尿素成品颗粒温度高，导致粘塔严重，装袋后易结块，并且粉末尿素多，从而严重影响产品     

变换气脱硫装置运行小结

阜宁双多化工有限公司化肥生产能力原为3kt／a合成氨,经多年扩能改造,现已形成7万t/a合成氨、12万t／a尿素装置的生产能力。     

尿素深度水解装置运行小结

山东恒通化工股份有限公司化肥厂有2套水溶液全循环法尿素生产装置，原设计生产能力为4万t／a和6万t／a。经过近年来不断的节能技术改造，目前2套尿素装置生产能力均达到12万t／，a。系统改造后，由于解吸负荷的增加，使解吸废液中氨含量高达0．08％左右，尿素含量在1．15％     

甲醇全回收节能增产技术与工业示范装置——KeSeLee SepSystem凯瑟雷蒂分离系统

KeSeLee SepSystem凯瑟雷蒂分离系统是一种专为大型/超大型甲醇工业化装置开发的分离增产专利技术与装置,可将原有装置生产能力提高6%～25%,由西安海祥洁净技术工程公司设计开发,目前已在位于内蒙的18万t/a日本三菱甲醇生产基础上建成工业化示范装置,并相继在兖矿榆能60万t/a煤制低压甲醇、河北10万t/a焦炉气制甲醇等工业化装置中实施.预计2015年前中国境内各装置实施同类改造,等同于又建成3～9个规模达60万t/a甲醇装置,新增工业产值36～140亿元/a.     

特种蜡生产过程的质量控制与改进

南阳石蜡精细化工厂（以下简称精蜡厂）自2000年以来,为了扩大蜡产品的规模,增加蜡产品品种,先后投入几千万元资金,对石蜡生产线进行了全面更新改造,实施了糠醛精制装置扩能改造,使糠醛精制装置的处理能力由10万t／a增至16万t／a;新增4万t／a重质油品酮苯脱蜡装置,使微晶蜡生产能力达到了1万t／a;新上了两条1．5万t／a石蜡造粒生产线;     

反渗透装置在水处理中的应用

石家庄正元化肥有限公司成立于1998年,装置生产能力为合成氨6万t／／a,尿素10万t／／a。2004年通过技术改造,装置生产能力扩大到合成氨20万t／／a和尿素30万t／／a。脱盐水系统也需要由原来60t／／h增加到150t／／h。公司原有2套60万t／／a的离子交换水处理系统,新增80t／／h离子交换水处理系统1套,正常生产时2开1备。     

Calculating the Capacity of a Worm Press

Theoretical Foundations of Chemical Engineering -     

搅拌槽内的总体泵送能力系数

通过激光多谱勒测速仪对搅拌槽内三维流场的测量，定义了具有三维意义上的总体泵送能力系数，并提出了由切向速度定义的泵送能力系数的概念，这些量较初始泵送能力系数和循环流量更能真正反映搅拌槽内的流动和混合。     

120 kt / a磷酸二铵装置扩能技改

甘肃瓮福化工有限公司120 kt/a磷酸二铵装置因磷矿石品位下降且AZF工艺缺点日趋明显,产能发挥困难,采用预中和+管式反应器工艺对该装置进行扩能至180 kt/a的技改。技改后装置产能提高至22 t/h,产品质量提高,氨耗降低,现场环境得到改善。     

70 kt/a聚丙烯装置的扩能改造

对70 kt/a聚丙烯装置进行了扩能改造.通过增加环管反应器的高度、增粗闪蒸线的内径等措施,消除了大负荷生产的瓶颈,生产能力可提高到120 kt/a,能耗从5.67 MJ/t降低到4.62 MJ/t.取得了较好的经济效益.     

直链烯烃生产能力及合成工艺概况

叙述了目前国内外α-烯烃和直链内烯烃的生产能力及合成工艺发展概况。国内α-烯烃生产主要以蜡裂解工艺为主，总生产能力约26万t／a，少量采用U0P公司的Pacol／Alkyle法生产的直链内烯烃。国外α-烯烃生产以乙烯齐聚法为主要合成工艺，总生产能力约212万t／a。国外UOP Pacol直链内烯烃生产直链烷基苯能力约108万t／a。我国UOP Pacol直链内烯烃生产直链烷基苯能力约24万t／a。蜡裂解装置生产的α-烯烃产品质量差，污染严重，难于综合利用。我国的线型低密度聚乙烯及高密度聚乙烯装置随着生产的高档化，高碳烯烃共聚的需求量及产量必须以较高的增长率增长，而我国尚无高碳烯烃生产能力，此领域将是Shop烯烃很好的市场。     

直链烯烃生产能力及合成工艺概况

叙述了目前国内外α-烯烃和直链内烯烃的生产能力及合成工艺发展概况.国内α-烯烃生产主要以蜡裂解工艺为主,总生产能力约26万t/a,少量采用UOP公司的Pacol/Alkyle法生产的直链内烯烃.国外α-烯烃生产以乙烯齐聚法为主要合成工艺,总生产能力约212万t/a.国外UOP Pacol直链内烯烃生产直链烷基苯能力约108万t/a.我国UOP Pacol直链内烯烃生产直链烷基苯能力约24万t/a.蜡裂解装置生产的α-烯烃产品质量差,污染严重,难于综合利用.我国的线型低密度聚乙烯及高密度聚乙烯装置随着生产的高档化,高碳烯烃共聚的需求量及产量必须以较高的增长率增长,而我国尚无高碳烯烃生产能力,此领域将是Shop烯烃很好的市场.     

6 000 t/a三聚氰胺装置扩能技术改造

介绍了6 000 t/a常压气相淬冷工艺三聚氰胺装置扩能改造,分析了扩能改造中关键设备包括液尿冷却及输送、反应器、载气压缩、热气冷却、热气过滤、结晶、包装及副产液氨系统存在的问题,确定了相应的改造方案,改造后生产能力达到8 000 t/a,降低了生产成本。     

12MW抽汽背压式汽轮机组应用总结

介绍了12 MW抽汽背压式汽轮机组的运行参数、工艺流程、主要设备及设计特点;简述了机组的调试和运行情况;排查了机组试车过程出现的问题及原因;提出了机组运行的注意事项。结果表明,机组总投资1 300万元（含土建、管道安装费用）,机组现满负荷运行,每小时节电3 696 kW.h,每年可节约开支1 117万元,1年多即可收回投资。     

60万吨/年磷酸二铵装置扩能改造

对磷酸二铵装置内相关设备能力进行了系统识别,找出了影响产能提高的瓶颈,并对瓶颈加以改造,可以使装置能力由原来的60万吨/年,提高至每年75万吨/年。     

热容的计算

论述各种情况下气体、液体和固体热容的计算方法。