醋酐的精制分离工艺研究

对羰基合成醋酐精制分离进行了实验和PROII模拟研究:基于实验室自行开发设计的精确流程中对于反应产物精制醋酐工艺进行实验研究,并结合化工模拟软件PROII对其流程进行优化,通过实验及模拟研究各操作参数对过程分离效率的影响。结果表明:精馏分离工艺装置中可分离得到纯度99.0%的醋酸和纯度99.5%的醋酐,为工艺的工业化放大提供了依据。     

羰基合成醋酐反应条件的实验研究

对羰基液相合成醋酐反应过程中受温度、压力、停留时间等反应条件的影响进行实验研究,通过对实验数据的分析,确定优化条件为:反应时间15~20 min,反应压力(10~15)×105Pa,反应温度290~300 K,催化剂浓度40~45 g/L,搅拌速率10~12 n/min,为工艺的工业化放大提供了依据。     

反应精馏分离

对近年来出现的具有独特作用的新型分离技术——反应精馏分离进行了评述,指出了反应精馏分离技术的应用范围,讨论了几个典型的分离流程,并分析了反应精馏分离过程的主要影响因素。     

用反应精馏法合成丙二醇丁醚的研究

本文介绍了用反应精馏新工艺合成丙二醇丁醚的研究,提出了适宜的工艺条件.     

苯氯化气液反应精馏实验

将反应精馏技术应用于苯氯化气液反应体系，并进行了连续反应精馏实验，使苯单程转化率达９９％、氯苯选择性达９７％。实验测得了各种操作参数下塔内的浓度分布，探索了适宜的工艺条件。     

反应精馏法合成一氯丙酮

采用塔式反应器,用反应精馏的方法合成一氯丙酮,可以有效控制二氯丙酮的形成,当反应区域一氯丙酮的含量过高时易形成二氯丙酮,在反应精馏塔内通过调节反应区物料组成选定了合适的提馏段塔板数,使反应区一氯丙酮质量分数保持相对恒定值,使反应最终产物一氯丙酮含量在98％以上,二氯丙酮控制在0．5％以下。     

反应精馏合成丁酸异戊酯

在的玻璃填料塔中，以硫酸为催化剂，以丁酸、异戊醇为原料，对反应精馏合成丁酸异戊酯的过程进行了研究，考察了各操作参数对酯化收率的影响。结果表明，采用反应精馏合成丁酸异戊酯的收率为93.6％，比间歇酯化反应酯的收率78.9％高。     

反应精馏法合成一氯丙酮

采用塔式反应器,用反应精馏的方法合成一氯丙酮,可以有效控制二氯丙酮的形成.当反应区域一氯丙酮的含量过高时易形成二氯丙酮,在反应精馏塔内通过调节反应区物料组成选定了合适的提馏段塔板数,使反应区一氯丙酮质量分数保持相对恒定值,使反应最终产物一氯丙酮含量在98%以上,二氯丙酮控制在0.5%以下.     

反应萃取精馏技术生产二氧五环的工艺研究

针对二氧五环传统生产工艺存在的缺陷,引入反应萃取精馏技术改造传统工艺。采用实验与计算机模拟相结合的方式对连续反应萃取精馏生产二氧五环的工艺过程进行了系统研究,得到了适宜的工艺参数:反应萃取精馏塔总板数21块,其中精馏段2块,萃取段9块,反应段5块,提馏段5块;回流比为1.5;进料比例n(乙二醇)∶n(甲醛)=1.05∶1。此工艺条件下生产的二氧五环纯度可达94.7%。     

反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯

研究了反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯系列工艺条件,发现该方法有生产工艺简单,反应条件温和,反应时间短,产品中副产物少,转化率高,产品质量较好,且可以在反应的同时,对产物进行有效的分离等优点。最佳工艺条件;催化剂硫酸的用量占总投料量的3‰、釜温控制178℃、柱温控制1 63℃,m(苯酐):m(异辛醇)为1:2．7,回流比为1:1, 反应时间为1．5 h,反应床层高度为2．7 m时,邻苯二甲酸酐的转化率可达到99％。     

反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯

研究了反应精馏法催化合成邻苯二甲酸二异辛酯系列工艺条件，发现该方法有生产工艺简单，反应条件温和，反应时间短，产品中副产物少，转化率高，产品质量较好，且可以在反应的同时，对产物进行有效的分离等优点。最佳工艺条件：催化剂硫酸的用量占总投料量的3‰、釜温控制178℃、柱温控制163℃，m（苯酐）：m（异辛醇）为1：2．7，回流比为1：1，反应时间为1．5h，反应床层高度为2．7m时，邻苯二甲酸酐的转化率可达到99％。     

酯交换法合成碳酸二甲酯的反应精馏过程模拟

以实际工业生产装置为对象,研究酯交换法合成碳酸二甲酯的反应精馏过程模拟问题.建立过程非平衡级模型,引入分离效率函数,对模型进行求解.模拟结果与工业生产数据吻合良好,成功地解决了复杂反应精馏过程模型的建立与求解问题,并在此基础上开发出完整实用的仿真软件.软件对碳酸二甲酯的反应精馏塔的工艺设计、操作过程分析和参数调优等工作具有一定的参考价值.     

反应精馏生产氯乙醇的新工艺研究

针对氯乙醇传统生产工艺存在的缺陷,引入反应精馏技术,以乙二醇和工业盐酸为原料,通过探讨选择己二酸为催化剂制备了高纯度氯乙醇。通过试验对连续反应精馏生产氯乙醇的工艺过程进行了系统的研究,并采用气相色谱对产物中氯乙醇的含量进行了分析。实验证明,当塔釜温度为115～120℃,回流比0.5,催化剂己二酸用量为乙二醇的5%(摩尔分数),进料比m(乙二醇)∶m(盐酸)∶m(水)=2.3∶3.8∶1时,所得氯乙醇的纯度可达到42%。     

反应性蒸馏过程的计算机模拟

以乙酸和丁醇生成乙酸丁酯为例，用ASPEN PLUS和HYSYS软件对反应性蒸馏进行计算机模拟，在相同的质量平衡和反应装置的条件下。计算机模拟的结果与中试实验结果一致。     

酯交换法合成碳酸二甲酯的反应精馏过程模拟与优化

以实际碳酸二甲酯工业生产装置为对象，建立反应精馏过程非平衡级混合池模型，对酯交换法合成中的反应精馏塔进行模拟计算和操作分析，并在此基础上以反应转化率为目标，对反应精馏塔的操作备件进行优化，其模拟结果与实测值吻合良好．单纯形法优化计算得到的最优操作条件为：进料摩尔比9．8646，回流比14、8796，塔顶采出量27．2368mol／s，甲醇进料位置为第93块板，PC转化率高达81％．模拟优化结果对反应精馏塔的生产具有重要的指导意义．