厚板异形件的拉深

图1所示零件是我厂某产品的关键性零件,材料为09Mn2,重12.6kg。该零件的加工工序为;按样板剪切下料→加热→热拉深→气割端口。在315t 油压机上进行压制。     

旋转体拉深件切边专机的改进

切边毛刺和废料卡阻现象是旋转体拉深件大批量切边生产中长期困扰生产现场的问题 ,在深入现场调研的基础上找出产生上述问题的原因 ,提出工艺改进方案并设计制造新型切边专机 ,经过使用证明 ,实际效果良好。     

斜浅凸缘件的落料、拉深、切边复合模设计

图1所示防护盖是运输机械上主轴两端的防尘零件,材料为08F,厚度t=1mm。该零件是一个带浅凸缘的盒形件,大端深18mm,小端深13mm。按照传统冲压工艺为:①落料—拉深—切边。②落料—拉深—复合—切边。选择工艺路线①需三副模     

冲压成形件的挤压切边

冲压件侧壁的余边,通常使用专用切边模,而挤压切边的原理和模具与通常切边方法完全不同,其优点比较突出,故使用范围日趋广泛。现介绍如下。 一、挤压切边的特点 以直壁筒形件为例,图1所示为拉深、挤压切边复合模,左半部为切边开始,右半部为切边终     

筒形件拉深计算机辅助工艺设计

介绍了利用VBA和AutoCAD2000开发的筒形件拉深计算机辅助工艺系统的构造和功能。使用该系统,只需根据零件的图样输入拉深件的相关参数,系统即可自动生成该零件的所有工艺数据,并自动生成内容详实的工艺卡,包括工件图,工序图等。     

双凸缘筒形件切边模设计

图1所示冲件,是我厂生产的某产品上所用重要联接零件。因其壁厚较薄且生产批量大,故我厂采用了冲压加工。因其为双凸缘筒形件,当大凸缘被冲切成形后,便给翻、切另一凸缘边模具设计带来了一定的难度。经反复思考后设计了“哈复”模具结构,成功地解决了这一难题。     

拉深成形切边模

BJ 212汽车变建箱中的同步器滑块零件(图1)是属于低矩形盒零件类。由于其尺寸较小,精度要求较高,一般由落料、拉深成形、切边三道工序完成。为了提高生产效率,降低成本,我们设计了一种新     

减少摩托车主梁拉深件扭曲变形及提高拉深成型模具寿命的技术方法

扼要介绍五羊摩托车冲压件的产品特点,在生产中产品和成型模具存在的问题（产品扭曲变形,成型凹模圆角塌角或严重磨损）及解决这些问题行之有效的方法。     

汽车大型覆盖件拉深工艺性

大型覆盖件主要是指汽车、拖拉机及其他一些特种车型车身部位的大型拉深件。这类零件具有表面质量要求高(光滑、美观)、刚性好、轮廓尺寸大及形状复杂等特点。在制造过程中一般要经过落料(或剪切)、拉深(主要在双动压床上进行)、修边、翻边、冲孔等多道工序才能完成。实践证明,拉深工序是制     

半球件拉深模具压边圈的改进及实践

如图1所示,是我厂开发的一种称为苹果式烤炉灶具的一部分,灶具性质为日常生活用品,精度等级为IT14级。我厂现有设备为DA-300D-25型机械压力机,在拉深过程中出现了既皱又裂的问题。我们通过分析原因,改进了压边圈,圆满地解决了问题,达到了预期理想的效     

薄壁件拉深冲孔复合模

分析了薄壁件的冲压工艺,并设计了一种拉深冲孔复合模。     

方盒件拉深试验研究

在分析经典资料介绍的盒件拉深成形极限和毛坯制定法的基础上进行了方盒件的拉深研究,实验得出了方盒件单工序成形的更高极限值,提出了一种较为合理的新的毛坯制定法－“三参数法”,对于生产中进一步提高方盒件一次成形极限具有指导作用。     

无凸缘引伸件切边模

在冲压生产中经常遇到无凸缘零件的引伸加工。其生产工序中预先都留有一定的切边余量,以消除引伸过程中产生的荷叶边。过去这道工序采用两种工艺办法,其一是在车床上使用专用工装单个切削完成;其二是精确计算毛坯尺寸预留微量修边量,在引伸完成后成批在平面磨床上磨削完成。两种工艺方法都存在着生产效率低,尺寸精度差,切削后损坏产品形状等问题。图1为我厂加工的一种零件,其成形后的口部和高度尺寸要求较高。为适应该产品的生产需要,我厂设计了一种如图3所示的模具,可在冲床的一次行程     

非封闭回转体拉深件复合模设计

图1所示为我厂产品零件。材料为Q235A,料厚2mm。外形为非封闭回转体、带台阶。 1.工艺分析 该零件为非封闭回转体拉深件,在拉深时会产生偏载,对模具和设备都不利,还会影响成形质量。于是我们采用一模两件对称成形,使受力均     

拉深件侧壁冲孔的悬臂式模具结构

主要针对在成形的拉深零件侧壁上进行冲孔加工的悬臂式模具特点,同时结合几种典型冲孔模具实例的结构与设计特点,对这类模具进行了具体分析与论述.     

矩形件拉深成型工艺研究

通过分析某矩形件的结构特点及技术要求,确定采用剪料→拉深→翻边→切边→冲底孔（复合模具）的工艺方案,介绍了每副模具的工作过程及设计要点。该套模具的使用大大提高了生产效率,其合理的模具结构保证了矩形件的尺寸精度,从而提高了企业的经济效益。     

浅谈筒形件的反向拉深

经多次拉深工序所得的筒形件,由第二道拉深工序开始,目前有正、反拉深两种方法。反拉深的原理如图1所示,从图1中看出,正、反拉深的差别在于凸模对毛坯的作用方向正好相反。反拉深是凸模从毛坯的底部反向压下,并使毛坯表面翻转,内表面成为外表面后直径缩小的加工     

高锥矩形件的拉深与胀形成形

介绍高锥矩形件应用拉深与胀形成形机理，通过合理确定首次拉深成形的矩形坯件，然后再进行拉深与胀形的复杂成形方法，使零件最终成形至所需要的形状和尺寸要求，从而减少了多次成形工序环节，获得了满意的成形效果。