自动线加工零件的精度(17)

7.导套的磨损及其对被加工孔轴线位置精度的影响影响导套磨损的主要因素从在组合机床上利用与主轴刚性连接的刀具加工的孔轴线位置误差构成图(见图52)中,可以看出可换导套的磨损在形成这个误差的过程中的作用。刀具调整装置同导套轴线不重合度、刀具调整装置的径向跳动和加工裕量的不均匀性(钻孔时切削刃倾斜角的不均匀)对磨损     

自动线加工零件的精度(15)

4.工艺系统弹性变形对孔轴线偏移影响的确定 在自动线或流水线的加工工位上固定的工件孔轴线与刀具轴线不重合。偏移量取决于上道加工工序之后工件孔轴线相对于其工艺基准(平面和圆柱定位销孔轴线)的偏移△_(ΠP)、机床主轴轴线相对于工位定位基准(定位块平面和圆柱定位销轴线)的位置误差△_ρ以及工件在该工位的定位误差ε(参看图51)。     

自动线加工零件的精度(19)

1.影响被加工孔轴线偏移的诸因素用与组合机床主轴浮动连接的刀具加工孔系时,孔轴线的位置精度(同用刚性连接的刀具时一样)由刀具在导向套内的几何偏移和刀具在切削力作用下的弹性偏移两者影响之和来确定。影响刀具轴线几何偏移量的结构工艺参数有:导向长度、导向套与刀具引导部分的配合间隙和刀具在套端外的悬伸长度。另外,刀具导向部件的某些制造误差也会引起刀具轴线偏移:轴承孔轴线偏移、     

自动线加工零件的精度(13)

2.实验研究的实质与方法 实验研究的目的在于确定被加工孔轴线的座标精度与理论分析时出现的基本因素之间的相互关系,图52已作了定性的表达。其中占重要地位的是刀具调整装置和导向件的结构工艺参数(套-刀具的配合间隙,套的长度、刀具调整装置的跳动)的影响的研     

机床的刀具移动装置

机床的刀具移动装置该刀具移动装置主要用于径向自动调整式机床上，以进行车端面、切槽及镗削加工。该装置的特点是：通过拉杆的移动使装有刀具的花盘作径向直线运动。其结构原理如下：回转轮支撑的第１偏心滚柱和第２偏心滚柱具有同一回转中心轴线，花盘的运动方向与拉杆...     

预防刀具折断用的相位脉冲式装置

检验扭矩和轴向力的相位脉冲式预防装置,由于采用感应式传感器,因之具有较高的灵敏度,传感器与借弹性元件连接的齿轮的齿相互作用。预防装置安装在主轴上,消除转动惯量和摩擦损失的影响。 相位脉冲式的预防装置设计成几种方案,取决于钻削直径、工件的夹紧方式等。这种型式的装置示于图1,它能消除主轴转动惯量的影响,用于加工直径10毫米以下的深孔钻床上。齿轮1紧固在主轴上,主轴轴承2、3和16上装着预防装置的主轴4、承载齿轮5和扭力杆6,法兰盘7联接扭力杆与主运动传动装置的皮带轮8。用法兰盘7来     

用圆柱定位的弹簧夹头

磨削发动机气门挺杆球面时,在挺杆球面专用磨床上若采用普通三瓣卡爪弹簧夹头(图1)装夹,磨出的挺杆球面对杆部的摆差值往往超出技术要求(图2),甚至达0.10毫米(装夹后实测杆部与主轴同轴度偏差0.05～0.07毫米)。这是因为夹头是借助于带内锥面的螺套1拧紧时,内锥面使主轴端部的弹性夹块变形而夹紧工件。可是螺套拧紧前后,它与主轴的同轴度是不能保证的。这样,弹性夹块的变形程度会不尽相同,因而容易造成工件和主轴的回转轴线不重合,装夹精度也就不稳定。     

数控车床主轴回转精度寿命的灰色预测

将数控车床主轴回转精度的过去及现在已知的或非确知的情况,视作一个灰色系统。通过定期检测5台同一型号数控车床主轴的径向跳动误差、轴向窜动误差和卡盘端面跳动误差值,构成原始等间隔数据序列。据此建立灰色系统GM(1,1)模型,求解灰色系统的微分方程。结果表明:通过残差模型的修正提高了计算精度;修正后的GM(1,1)模型可用来预测数控车床的主轴回转精度寿命,为数控车床的后期检修周期、更换主轴轴承、恢复机床精度提供了依据。     

自动线加工零件的精度(12)——第三章 刀具同主轴刚性连接并在导向套内导向加工的孔轴线位置精度

1.孔加工时影响轴线偏移量因素的分析 在组合机床和自动线上加工孔时,用刚性连接在主轴上的刀具并以固定模板上的导向套导向的加工方法得到了广泛的应用(见图51)。     

自动线加工零件的精度(16)

6.孔轴线对其名义位置偏移量的确定孔轴线的偏移量△_(CM)由引起刀具轴线几何偏移△_(г·и)的诸因素及工艺系统弹性变形△_y之总和来确定:△_(CM)=△_(г·и)+△_y(95)刀具轴线的几何偏移量按式(71)计算。工艺系统的弹性变形量中包括刀具的变形,可按式(73)确定。若再考虑导向模板弹性变形影响的系数(见表6),那么,△_y=n_3.     

半径方向可调的刚性镗杆

为适应某些特殊加工的需要而专门研制了径向可以调整的刚性镗杆。图(a)(b)所示的是这类镗杆的一种,其工作原理是在镗杆本体内设有液压驱动的活塞,利用该活塞的轴向移动,使刀具产生微小位移,以实现精确的径向调整。     

内弧套批量生产的加工工艺及工装设计

讨论了在普通车床上批量生产一种内孔中心线为圆弧型的长圆柱套筒的加工工艺及专用工装的结构设计;它采用工件固定、刀具回转的方式;双支承的镗杆一端安装在主轴上,另一端由尾架的顶尖顶紧,固定在纵向溜板上的工件在作轴向进给的同时还沿靠模做径向移动,从而加工出轴线为弧形的内圆孔。使用结果表明,该工艺及其装备具有操作简便、生产率高、低成本、高精度的特点。     

制造内燃机曲轴的质量保证

0引言 　　曲轴-这是内燃机的主要零件之一,它关系到内燃机的工作能力和可靠性.曲轴的主要质量参数是制造精度(用尺寸误差以及表面的形状误差和位置误差决定)和轴颈工作表面的粗糙度.对曲轴的几何精度和表面质量的主要要求是:1)主轴颈和连杆轴颈的直径精度6～7级;圆度偏差4～5级精度;2)主轴颈相对曲轴轴线的跳动,对直径达100mm的轴颈不大于0.01～0.015mm,对较大直径的轴颈不大于0.015～0.025 mm.连杆轴颈相对自身轴线的允许跳动量大约较主轴颈的跳动量大50%;3)曲轴半径的长度偏差不大于±0.15 mm/100 mm;曲拐之间的角度差在曲轴全长上不大于±30;4)飞轮紧固法兰的端面跳动不大于0.005 mm/100 mm;轴颈圆柱表面的粗糙度Ra≤0.63μm.……     

数控立车在加工零件端面时出现规则条纹故障的分析和排除

我厂有几台CK3850数控立车，其中有两台在加工零件的端面时，在零件的整个端面或端面的某个方位角上，出现有规律的波纹、条纹等粗糙度超差的现象。分析其原因，主要是由于在加工中工件端面与刀尖之间存在着轴向跳动而造成。就其具体原因通常有以下几点：（1）回转刀架在垂直方向移动时，由于溜板导轨表面与镶条接触不良、运动磨擦阻力过大造成运动不均而产生；（2）滚珠丝杆传动方面运动不均而造成。原因有丝杆弯曲、丝杆和轴承与轴承磨损以及电机之间的配合出现同轴度超差、丝杆与螺母之间以及导轨面的润滑不良；（3）主轴轴向跳动超差；…     

车削工况下激光测量径向跳动中非同频成分

机床主轴跳动是零件加工误差的主要来源之一,在加工状态下直接测量其参数的方法不多。针对车床跳动同频成分对加工圆度无影响的特征,研究了工况下的动态调测方法,设计一套现场精密调测装置,通过强磁吸合,并实时微动调节被加工件附带的标准芯棒,利用单点激光法测量其回转数据,获取理论回转跳动中心;设计V形滤波算法并去除疏失误差,获取机床的径向跳动中非同频成分。研究结果表明:该测试方法性能可靠,测量结果与被加工件圆度近似,切削用量与测量值正相关。     

精密机床回转精度计算机辅助测试CAT系统简介

一、前言本文主要介绍微处理机辅助测量主轴回转精度的基本原理。目前,测量主轴回转精度的基本方法是:在主轴前端安装一个基准钢球,用非接触式传感器拾取主轴的径向运动误差。无疑,传感器拾取的信号必然包含下列三个误差因素:(1)主轴的径向运动误差,(2)基准钢球的安装偏心,(3)基准钥球的形状误差。如何分离这三个误差分量,是本文着重讨论的问题。     

由通用部件组成的组合机床(三)

四、附加部件用于完成附加动作的各种通用部件称为附加部件。附加部件可分为精镗测控装置、辅助装置和控制装置。(一)精镗测控装置当使用作回转运动的刀具进行非自动化精镗孔时,为修正由于刀尖的自然磨损或机床其他因素造成的尺寸误差而进行的刀具调整,只能在停车状态下由人工来完成。由于这项调整工作困难而日耗费时间,有损于机     

自动线加工零件的精度(20)

辅助工具误差的影响。对于用固定套和旋转套导向的镗杆△B.И=0,因为被导向表面的轴线就是刀具的旋转轴线。与定尺寸刀具配合的表面同被导向外表面可能的不同轴度表现为定尺寸刀具的径向摆动,并不会在被加工孔轴线的位置精度上反映出来。形成△B.И的误差为滑动导套所固有,因为它的被导向部分是同带刀具的旋转轴分开的。对滑动导套这一误差同一系列零件的制造误差有关:滑动套本身表面轴线的径向偏移(3～     

对称回转体零件研磨机

本机床用一种可磁化的磨料研磨对称形回转体零件a。由处于磁极c、d之间并可被磁系统b磁化而保持住的磨料对装夹于回转主轴e上的对称回转体零件进行研磨。固装于每一主轴e上的端面凸轮f及与f相接触的偏心滚子g构成一附加传动装置,此装置使主轴e在其回转轴线方向产生     

加工电机壳体两端面的专用数控车床

专用镗头主轴锥孔中安装锥体涨套,工件安装在锥体涨套上随主轴旋转,后侧两个数控十字滑台带着刀具做轴向运动镗孔,再做径向运动倒角,最后做径向运动车端面,完成工件的加工工序.可靠保证了两端止口孔同轴度达0.02～0.03mm,止口对端面的跳动公差可达≤0.01mm.避免了因为二次装夹工件而产生的定位误差直接影响两端面孔同轴度精度.