小辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统的优化升级改造

在采用高压小循环工作模式的辊压机+大管磨机水泥联合粉磨系统中,熟料易磨性差,辊压机循环预粉磨系统无打散及分选设备,入管磨机物料粗、磨机负荷高。在预粉磨环节新增选粉系统,对球磨机重新分仓,改造后辊压机实现稳定做功,降低了入管磨机物料细度及管磨机负荷,提升了管磨机研磨效率;台时产量提高20 t/h,工段电耗降低4 kWh/t。     

矿渣易磨性及立磨球磨矿粉性能对比分析

对纯矿渣和15%石灰石+85%矿渣易磨性对比分析，结果表明，纯矿渣易磨性差，不易提升比表面积，但45 μm筛筛余细度较小。石灰石明显改善矿渣易磨性，提高比表面积，拉宽了成品颗粒级配，但45 μm筛筛余较大，细度不易控制。立磨和球磨成品矿粉，同比表面积条件下，活性指数基本相近，但球磨矿粉成品流动度比性能更好，试验表明当矿渣粉磨至成品比表面积在430 m2/kg时，其流动度比和活性指数最好。     

辊压机联合粉磨系统的节电改造

针对某公司混合材易磨性差及开路水泥辊压机联合粉磨系统电耗高的问题,通过采取提高球磨机一仓球径,增大二仓三仓研磨面积,更换可更换筛片型自清洁篦板等技术措施,P·O42.5水泥产量由98t/h提高至127t/h,系统电耗由33.0kW·h/t降至28.3kW·h/t,增产节电效果显著.     

关于联合粉磨系统研磨体堆积密度的确认及分析

目前大多数新建或技改水泥企业采用联合粉磨工艺系统制备水泥，继续沿用传统的磨机研磨体堆积密度经验数据来计算磨机装载量已不适宜，为此，本文以Φ4.2 m×13 m磨机为例，通过33%、60%、90%不同研磨体装载量的试验，探讨出了磨机一仓和二仓的最佳堆积密度，从而为磨机研磨体精准级配打下基础。     

论管磨机内部结构的优化及物料性能对其功能的影响

管磨机承担着对磨内物料磨细与水泥成品颗粒整形的任务,其内部结构件的功能关系到这个环节的效率和产品质量.管磨机各仓有效长度应根据入磨物料粒径与物料粉磨特性合理分配;针对管磨机内部结构件存在的问题,应积极采用磨内结构件优化改造技术,包括单层复合便更换筛片高效隔仓板、磨尾自清洁出料篦板、细磨仓大区域活化环、细磨仓衬板活化装置...     

φ4m×13m水泥磨的调试与提产措施

我公司于2007年元月投产的2000t／d新型干法生产线，水泥粉磨系统配有一台φ4m×13m水泥磨和N-2000型0-Sepa高效选粉机组成闭路粉磨系统，设计产量80t／h，水泥比表面积330-350m^2／kg，合格率90％以上。在水泥磨的调试和试生产过程中，由于研磨体级配和系统操作参数不合理等诸多原因，造成磨尾排渣口吐渣严重，回转筛堵塞频繁。     

Φ3.5×13m磨机磨内节能改造的实践

0前言山东鲁碧建材公司现有一台Φ3.5×13m磨机,台时产量为70～80t/h,比表面积350m~2/kg。磨机台时产量低,粉磨电耗高,混合材的掺量比较少,水泥的成本比较高。后公司委托江苏兴诚公司对该粉磨工艺线进行XCM复合式磨内选粉专利技术改造,提高磨机单机产量、降低粉磨电耗、多掺混合材,从而降低水泥成本。对公司整个磨机系统进行分析研究认为:公司管磨机本身的粉     

改善辊压机预粉磨系统水泥产品性能的措施

随着辊压机+球磨机粉磨系统的广泛运用,水泥颗粒分布变窄,与减水剂相容性变差等问题越来越引起人们的关注。采用降低选粉机用风量和转子转速的操作方法,可以拓宽水泥颗粒分布;合理调整研磨体级配保持较小的循环负荷,是保证该操作方法能够实施的前提;利用球磨机选择性粉磨特点合理选择物料搭配,不但使产品颗粒分布变宽,而且使材料组合更加合理。通过上述技术措施,预粉磨系统生产的水泥使用性能完全可以与开流粉磨的相媲美,而且强度高于开流磨水泥。     

大型开流水泥管磨机的开发与应用

0前言 @@从球磨机系统发展的历史来看,一直是以开、圈流互为补充,交替发展.开流系统以其系统流程简单,生产可靠而得到了很大的推广和发展.但是开流系统的缺点是粉磨高标号水泥电耗高,产品品种不易调节.     

管磨机研磨体装载量的预测与实测方法

管磨机的产量与研磨体装载量存在着明显的相关性(一般水泥磨的产量是研磨体装载量的一半左右),研磨体装载量与水泥比表面积又存有一定的关系,所以装载量是工艺管理者必须掌控的参数。本文就笔者的生产经验,对管磨机研磨体装载量的预测与实测方法作一介绍,供参考。1预测方法     

基于化验室小磨试验筛分数据的研磨体级配方法分析

通过水泥企业化验室Φ500 mm×500 mm小磨测定物料相对易磨性,根据粉磨后不同物料小磨试验筛余与比表面积数据来进行磨内各仓研磨体级配。这种球磨机级配方法,基于实际粉磨混合物料试验数据,更具针对性,可提高粉磨效率。     

适应粉粒状物料粉磨的高细高产磨

近20年来,水泥粉磨工艺技术发生了根本变化。一是辊压机、立磨等先进的高压挤碎原理,用较低的能耗完成了传统粉磨作业1/3～3/5的粉磨任务,粉磨单产电耗下降,节能显著;二是水泥熟料日产规模的大型化,有力地提升了粉磨装备的大型化发展,辊压机、立磨和以高细高产磨作为终粉磨的主要设备的单机配套能力日益提高,;三是水泥企业开源节流,加大了矿渣、粉     

辊压机水泥联合粉磨系统研磨体级配初探

辊压机与管磨组成的联合粉磨系统与传统的水泥粉磨系统有所不同,在研磨体的级配方面是一个新课题,有待水泥粉磨工作者更加深入地探讨。2010年3月,我公司A线1号磨和2号磨先后调试完毕,相继投入生产。两台磨规格、流程相同,研磨     

Ф3.2m×13m水泥磨机增产节能改造

水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30%~60%(0.08mm筛筛余)之间,有的甚至更大。若管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法相匹配,可使预粉磨的节能效益最大化,从而实现粉磨系统的优质高产。为此我们开发了FST高产微细水泥粉磨技术,并在2011年初将其应用于杭州南方水泥有限公司下属企业德清加元南方水泥有限公司,对其HFCG120-450辊压机+SF500/100+3.2m×13m开路水泥粉磨系统进行了磨内改造。经过一年多P.O42.5R水泥的实际生产运行,不仅增产节能效     

优化磨相级配 提高水泥强度

灌河公司有两台Φ2.2×7m水泥磨,分别配有细碎破和KX型600转子选粉机,通过两年多的生产实践,主要对磨机的研磨体及级配进行优化,总结了一些宝贵的经验,取得了理想的效果,改造前磨机的台时产量17.5t/h,水泥比表面积295m2/kg左右,由于比表面积低,水泥后期(3天到28天)的增进率较低。通过不断优化研磨体级配,水泥28天强度有了较大提高,磨机的产量也有了一定增长。现将改造情况介绍如下:1调整思路1.1调整前两台磨机基本情况入磨物料粒度d8.0～9.5mm,最大粒径不超过12mm。入磨混合材水份≤5.0%,循环负荷率150%～180%。2.2调整思路在磨机产量不降…     

风扫生料磨系统工艺与设备的改进

2000年前后是国产立磨、辊压机尚未广泛应用的特定时期,一批新建水泥生产线采用风扫磨制备水泥生料,至今在线运行的仍有不少。但由于一些企业的风扫生料磨结构及系统工艺设计不尽合理,加之操作不完善,导致系统效率不能充分发挥。本文结合风扫生料磨的结构及系统改     

水泥粉磨系统优化分析与探讨(下)

对于粉磨这个流程多样,影响因素众多的系统,优质高产常常牵绊于某一个小环节。如何让粉磨系统高效运转?优化,从细节入手,统筹兼顾。     

φ3.2m×13m水泥磨增产节能改造

正在水泥粉磨系统增加预粉磨技术后,入磨物料筛余在30%~60%(0.08mm筛筛余),有的甚至更低。管磨机的衬板、隔仓板、出口装置、研磨体级配及操作方法与之相适应、相匹配,从而将预粉磨的节能效益发挥到最大化,实现粉磨系统的优质高产是十分重要的。针对这些问题我们开发了FST高产微细水泥粉磨技术在2011年初应用于杭州南方水泥有限公司下属     

工业废渣超细微粉在水泥及混凝土中的应用分析

高炉矿渣超细微粉、超细钢渣微粉、超细粉煤灰和工业硅灰等工业废渣超细微粉既可用作生产水泥的高活性混合材料,又可在混凝土配制过程中作为第六组分材料——矿物外加剂或矿物掺合料。配入水泥或混凝土,能够充分发挥其优良的“微集料填充效应”,“火山灰化学活性效应”以及“颗粒形态与轴承效应”,提高混凝土抗渗性、抗冻性、抗碳化能力以及抵抗SO42-和Cl-化学侵蚀的综合性能;能够使水泥石与混凝土体系的微观更加密实,获得更高的结构强度;降低水化热,减少混凝土的温度应力收缩与化学收缩,有效避免混凝土开裂;能够有效抑制碱-骨料反应（AAR）,显著提高混凝土结构的耐久性能。     

提高开流高产水泥磨产量的技术措施

0前言φ3.2×13m球磨机是目前普遍选用的一种年产50万吨水泥的水泥磨机,如何在开流条件下实现年产50万吨水泥,同时实现高效节能,是许多水泥生产企业和相关科研院所共同关注的内容。2008年10月,安徽蒙城县万佛塔水泥有限公司的φ3.2×13m球磨机,驱动功率为1600kW,采用了华式立破作预破碎,同时,采用了磨内筛分技术,该方案从2009年3月投产以来生产稳定、性能可