提高高海拔地区水泥熟料强度的措施及52.5级水泥的生产

我公司位于平均海拔约两千米高海拔地区，自2011年投产至2014年，水泥熟料28 d抗压强度一直偏低，仅有53.0～54.0 MPa，成为生产高标号水泥的瓶颈。随着区域内对水泥高端产品的需求，2014年7月起，通过采取严控原煤中硫含量<1.0%、石灰石矿山多点搭配、原燃材料预均化、提高熟料饱和比、工艺设备改造、加强过程质量控制和工艺管理等一系列措施，熟料强度提高到56.5 MPa以上。于2015年2月进行P·Ⅱ52.5水泥试生产，3月份批量生产并投放市场，出厂水泥28 d抗压强度大于58 .0 MPa。通过持续改进，于2017年7月进行P.O52.5水泥试生产并投放市场，出厂水泥28 d抗压强度达到59.0 MPa以上，各项指标都优于国家标准，同年11月通过国家质检认证中心评为优等品。     

熟料28d强度低的原因分析及解决措施

我厂Ф4．8m×74m回转窑生产线自2011年8月投料生产以来,运行一直正常稳定,产量在5500t／d以上,且质量稳定。其中熟料3d和28d抗压强度分别在30～33MPa和60。62MPa,均高于公司的内控指标R3d≥28MPa,R28d≥58MPa,产品深得客户的欢迎。可最近一段时期28d抗压强度徘徊在54～56MPa,既提高了水泥生产成本,又使水泥粉磨站对我公司熟料的市场需求大大减少。     

一种增强型水泥促凝剂的研究

研究了由特定条件下煅烧的石膏和芒硝组成的促凝剂对水泥强度、凝结时间及其它性能的影响。研究结果表明，该促凝剂对掺有矿渣、沸石和炉渣混合材料的水泥有明显的促凝和增强作用，当煅烧石膏和芒硝在水泥中的掺量分别为4％和2％时，水泥3d和28d抗压强度分别增加5．5MPa～11MPa和3MPa～6MPa，水泥凝结时间明显缩短，初凝时间缩短约30min～50min．终凝时间缩短约25min～120min     

预分解窑共处置废弃物对水泥质量的影响

预分解窑共处置废弃物是减轻全社会环境负荷的必然选择,但必须在不影响水泥质量的前提下进行。为了探讨预分解窑共处置废弃物对水泥质量的影响,随机抽取了4家水泥企业规格等级为42.5R的水泥样品进行检测,抗压强度检测6次,取平均值,水泥窑处置废弃物所产水泥3 d抗压强度为31.6 MPa,28 d抗压强度为55.0 MPa;抗折强度检测3次,取平均值,水泥窑处置废弃物所产水泥3 d抗折强度为6.0 MPa,28 d抗折强度为8.7 MPa;水泥窑处置废弃物所产水泥强度指标位于4个水泥厂样品中第二位,得出了预分解窑共处置废弃物对水泥产品质量没有影响的结果。     

高石灰石掺量水泥专用助磨剂试验研究

通过试验室模块试验和小磨试验,研究了高石灰石掺量水泥专用助磨剂对水泥的增强和助磨效果。结果表明,高石灰石掺量水泥专用助磨剂在9个新型干法水泥厂10个水泥样品的模块试验中28d抗压强度平均增加7.3MPa;小磨试验水泥45μm筛余减少3.8%～6.0%,3～32μm颗粒含量增加3.11%,28d抗压强度增加5.7～6.8MPa。高石灰石掺量水泥专用助磨剂同时具有显著的后期强度增强作用和助磨作用。     

土聚水泥混凝土的强度和耐久性

土聚水泥混凝土和基准混凝土的配合比如表1。 硅酸钠溶液中Na2O约为8％。 基准混凝土7d、28d和90d抗压强度分别为39MPa、46MPa和51MPa,而M1—1、M1—3和M1—5的7d抗压强度分别为16MPa、35MPa和45MPa,28d抗压强度分别为24MPa、48MPa和60MPa,90d抗压强度分别为45MPa、50MPa和66MPa。M1-1、M1-3、M1—5和基准混凝土28d的体积孔隙率分别为15％、11％、8％和8％。     

基于煤矸石综合利用的新型充填材料性能研究

采用不同粒径煤矸石作充填骨料,研究水泥基充填材料和新型充填材料的流动性和抗压强度,并分析其微观结构。结果表明：当充填材料的流动性满足要求时,水泥基充填材料的28d抗压强度最高为1．5MPa,而新型充填材料的抗压强度最高达3．5MPa;粒径在1．18mm～0．075mm和0．6mm～0．075mm时,新型充填材料的28d抗压强度较水泥基的分别提高约1．9MPa和1．7MPa;微观结构表明,新型充填材料中骨料与凝胶体的结合非常紧密,且凝胶体密实,分布均匀;新型充填材料中的C-S-H凝胶体的Ca／Si有很大程度的降低。     

阿利特高炉矿渣水泥的研究

经过对多种激发剂品种、掺加量、粉磨细度等试验研究，用本试验选定的原料，制备了3d胶砂抗压强度这31．4MPa，28d胶砂抗压强度达47．5MPa的水泥，其矿渣掺加量达到水泥质量的75％，超过了国家标准对矿湘硅酸盐水泥的规定比例，是一种新品种水泥。     

钢渣水泥抹面砂浆性能研究

本文研究了钢渣、矿渣、石膏和粉煤灰对钢渣水泥抹面砂浆性能的影响。结果表明:钢渣水泥复合材料抗压强度和抗折强度随着钢渣掺量的增加而呈减小的趋势;矿渣(20%)复配改性钢渣水泥复合材料,28d最佳抗压强度和抗折强度(49.2MPa和6.8MPa)分别较未掺矿渣的提高了3.3%和16.2%;当脱硫石膏掺量在3%时,可提高钢渣-水泥-矿渣力学性能;当增塑剂掺量控制在0.4%,水泥抹灰砂浆施工性能较好,砂率在1:4时,钢渣水泥抹灰砂浆28d抗压强度可达到13.5MPa(满足M10等级要求),当砂率为1:5时,钢渣水泥抹灰砂浆28d抗压强度可达到7.5MPa(满足M5等级要求)。     

机立窑低热耗生产高标号水泥熟料的实践

0引言安徽金刀水泥有限公司拥有5台Φ3．2×11m的机立窑,年产水泥75万吨。今年初,国家发改委将我公司列为“千家节能行动”企业后,从3月份开始,我公司大胆调整传统水泥生产配方,积极采用新技术、新工艺,成功实现了低热耗稳定生产高标号水泥熟料。连续三个月,熟料3d抗压强度稳定在30～36MPa,28d抗压强度稳定在60～66MPa,熟料热耗     

平原同力5 000 t/d熟料水泥生产线提产的措施及效果

基本情况 我公司5000 t/d熟料新型干法水泥生产线投产后,窑产量一直在4700～5000 t/d之间徘徊,且熟料28 d抗压强度始终在53～55 MPa左右.     

低热钢渣矿渣硅酸盐水泥的研制(Ⅱ):低水化热优势配料方案和水泥最佳综合性能区

采用水泥3d、7d早期水化热与28 d抗压强度函数关系的分析方法,获得低热钢渣矿渣硅酸盐水泥比矿渣水泥早期水化热低的优势配料参数为:＜ 35 MPa、35～50 MPa、＞50 MPa三个28 d抗压强度段,混合材总量分别为80％～90％、60％ ～ 70％、30％ ～ 45％,钢渣掺量分别为20％～ 45％、10％～20％、5％～10％.设定水泥水化热权重12、力学强度权重12、工作性权重9,量化评定低热钢渣矿渣硅酸盐水泥综合性能.32.5强度等级满意度高分区在Ⅱ型区:矿渣掺量35％ ～45％,钢渣掺量15％～40％.42.5强度等级满意度高分区在Ⅰ型区:矿渣掺量25％～35％,钢渣掺量10％～15％.     

水泥抗压强度改善分析与处理措施

助磨剂被广泛的用于水泥生产中,在探讨水泥粉磨影响因素时,需要开展实验评价其在粉磨效率和水泥质量的影响程度,分析在特定工厂的使用效果。水泥颗粒分布与最佳性能水泥RRSB方程对比分析,可以作为调整水泥细度的依据。S厂的实验结果表明,水泥细度在45μm17%且80μm3%,3d水泥抗压强度≥31.3MPa,28d水泥抗压强度≥48.3MPa,较出厂水泥抗压强度目标值分别高出5.3MPa和3.3MPa。     

用高细磨生产掺粉煤灰、钢渣和石灰石的复合硅酸盐水泥

我厂φ3.0m×11m开流高细水泥磨,采用粉煤灰、钢渣和石灰石作混合材,生产出混合材掺量＞40%的P·C32.5R水泥,3d抗压强度在21～23MPa,28d抗压强度在41～45MPa,水泥标准稠度用水量较双掺粉煤灰和石灰石作混合材时下降3%,凝结时间缩短.降低了生产成本,提高了经济效益.     

高层建巩用P·Ⅱ52.5R硅酸盐水泥的生产

2007年3月份山东济宁新闻大厦基础建设需用P·Ⅱ52.5R水泥,要求水泥3d抗压强度大于30MPa,28d抗压强度大于56MPa,水泥其它性能达到国家标准要求。建设单位通过考察,选用了我公司生产的产品。我公司主要生产42.5等级以下水泥,对生产52.5     

阶段性影响熟料28d强度原因分析

正本文分析广灵金隅水泥有限公司2017年5月～11月期间熟料28d强度的变化的影响因素。1检修节点分析(1)6月25日～7月4日进行一次9d检修,包括换C_4挂片,改C_2和C_4入分解炉撒料箱,换窑头燃烧器,C_5挡风墙修复;(2)更换4次燃烧器,分别是:7月5日～7月19日使用A燃烧器,其间熟料28d抗压强度为55.0MPa;7月23日～9月1日使用B燃烧器,其间熟料28d抗压强度为53.7MPa;     

新型早强节能水泥的制备与性能

笔者利用天然工业原料。在1150℃温度下制备出525R型水泥,其抗压强度1d可达38MPa,3d43.9MPa,28d57.7MPa。     

提高熟料强度的几项措施

我公司有2500t/d和5000t/d两条水泥熟料生产线。自投产以来,2　500t/d生产线熟料强度一直偏低,3d抗压强度平均29.0MPa、28d抗压强度平均51.0MPa。为改善熟料强度,提高企业经济效益,我公司技术人员通过几次调整,最终将熟料抗压强度稳定在3d平均32.0MPa、28d平均58.0MPa以上。本文从原燃材料控制、配料方案改变和工艺操作调整等方面就提高熟料强度所采取的措施进行总结分析。     

高细石灰石粉与矿渣粉复合配制高强水泥试验研究

按正交试验方法设计了不同比例高细石灰石粉、矿渣粉和粉煤灰掺入到P.Ⅰ42.5R硅酸盐水泥中的多组样品,使用RRSB线性回归得到样品的颗粒群分布,并检验样品的物理性能。结果表明,高细石灰石粉和矿渣粉可以明显改善水泥的粒度分布,增加水泥细微颗粒含量,显著提高水泥早期、后期和长期强度。将60%的P.Ⅰ42.5R硅酸盐水泥、6%的高细石灰石粉、30%矿渣粉和4%粉煤灰混合可以配制3d、28d和90d抗压强度分别为38.5MPa、71.2MPa和76.5MPa的高强水泥,与P.Ⅰ42.5R硅酸盐水泥比较,3d、28d和90d抗压强度分别提高约7MPa、10MPa和13MPa。     

改性碱激发水泥固化处置模拟放射性焚烧灰

为提高固化体中放射性焚烧灰的包容量,简化操作工艺,选用偏高岭土、沸石及聚合物乳胶粉协同改性碱矿渣水泥,开展改性碱激发水泥(modified alkali-activated cement,MAAC)对模拟放射性焚烧灰的固化处置研究。结果表明:固化40%模拟焚烧灰的MAAC固化体满足GB14569.1-1993《低、中水平放射性废物固化体性能要求》的要求,其28d抗压强度达23.1MPa,Ce3+第42d浸出率为2.20×10-6cm/d,累计浸出分数仅为1.45×10-3cm,同时高温热稳定性和抗冻融性能均良好;采用MAAC固化40%放射性焚烧灰(比活度106～107Bq/kg),239Pu的第42d浸出率5.00×10-7cm/d,累计浸出分数3.40×10-4cm。