双联熔炼工艺在风电铸件生产中的应用

介绍了风电铸件的发展动态,为了适应风电铸件的发展,满足风电铸件的技术要求,对比分析了不同熔炼工艺生产风电球墨铸铁件的优缺点。在此基础上,结合风电铸件生产实践,探索了冲天炉-电炉双联熔炼工艺,得到了力学性能优良、球化率及球化等级较高的风电铸件,获得了明显优于感应电炉熔炼得到的铸件性能。     

风电机组低温高韧性球墨铸铁生产工艺研究现状

介绍了风电机组中球墨铸铁件的应用工况及技术要求，阐述当前球墨铸铁行业应用的选材倾向、冶炼方法、成型及热处理工艺对球铁材料金相组织及低温性能的影响，给出了热处理工艺曲线，讨论了现阶段软件模拟的应用特点，对球墨铸铁材料的发展提出了智能、绿色生产的新时期展望。     

风电机组低温高韧性球墨铸铁成分设计研究现状

介绍了风电行业的发展趋势，列举风电机组球墨铸铁部件的应用工况及性能要求，对比低温高韧性球墨铸铁的标准，阐述了球墨铸铁中碳当量、化学元素对材料组织及低温性能的影响，列出低温高韧性球墨铸铁的成分设计建议，总结国内当前生产实践中的代表性研究成果，对球墨铸铁材料的发展提出了新技术应用、规范化生产、智慧化管理的新时期展望。     

Si强化铁素体球墨铸铁的新进展

介绍了Si强化铁素体球墨铸铁的技术要求及进展,并对以下案例进行了分析:(1)毛亿赛尔维茨铸铁厂将Si强化铁素体球墨铸铁用来生产碾磨机、注塑机、压力机、驱动装置和风电铸件,铸件的壁厚对性能没有影响;(2)杜毓克公司将原有的混合基体球墨铸铁改为Si强化铁素体球墨铸铁,提高了铸件的伸长率和安全系数;(3)蔡业茨铸件公司采用EN-GJS-500-14生产14.5 t重的风电铸件,能够保证铸件组织致密;(4)西姆佩尔卡姆普公司通过用Si强化的铁素体球墨铸铁,使铸件承受循环载荷和疲劳载荷的能力增强,寿命延长。最后指出:与国外相比,国内对Si球化铁素体球墨铸铁的研究与应用尚没有给予足够的重视。     

影响轻量化球墨铸铁件疲劳寿命的因素研究

研究了影响承受疲劳应力的轻量化球墨铸铁件使用寿命的各项因素。应用CAE软件对铸件进行应力分析,以确定承受应力的大小及关键部位,并据此选择使用合适的球墨铸铁材料。通过对适用材料的研究和实例应用分析,说明以材料的屈服强度作为铸件应力设计依据是比较合理的,尤其是选用高强度高韧性球墨铸铁材料对提高铸件疲劳寿命具有明显优势;铸件受力部位的厚度尺寸、铸件表面缺陷、内部缺陷、表面粗糙度、球化等级及金相组织等对疲劳寿命都有明显的影响;采用铸件表面强化等工艺有利于提高轻量化球墨铸铁件的疲劳寿命。     

球墨铸铁消失模铸造涂料的研究进展

耐火涂料作为铸造工艺中十分重要的因素,涂料的性能优劣直接影响到铸件的质量。消失模铸造涂料存在透气性差、高温强度低、剥离性较差等性能缺陷,将对铸件品质产生较大影响,因此涂料配方优化和涂层对铸件品质影响分析已成为当下研究的热点。考察球墨铸铁消失模铸造涂料性能缺陷,分析了球墨铸铁件消失模铸造对涂料的要求,探讨了球墨铸铁消失模铸造涂料配方及工艺、涂料性能、涂料对球墨铸铁件品质的影响,提出了球墨铸铁消失模铸造涂料的研究方向。     

文献速报

合金与熔炼：0510101 表面粗糙度对薄壁球墨铸铁件静力学性能的影响．0510102 轻型铸件用球墨铸铁液的预处理：对力学性能和显微组织的影响．0510103 室温时效对球墨铸铁的作用．0510104 蠕墨铸铁的实际应用．0510105 薄壁球墨铸铁件球化的控制．     

超声相控阵技术应用于风电球墨铸铁件检测的研究

介绍了超声相控阵技术的工作原理及其相较于传统超声波检测技术的特点及优势,对现行的超声相控阵检测与球墨铸铁件的检测标准进行了归纳。通过在标准试块与铸件实物上的一系列试验,探索了超声相控阵技术应用于风电球墨铸铁件质量检测的方法,并编制了相应的探伤工艺规程。     

《风力发电机组球墨铸铁件》国家标准介绍

详细介绍了<风力发电机组球墨铸铁件>同家标准的制订情况及其主要内容;解释和说明了材料力学性能、球化率、球化级别和本体声速、基体组织、特殊力学性能、无损检测要求等主要技术指标;对规范生产高质量风电球铁铸件具有指导作用.     

球墨铸铁框架件的消失模铸造工艺

介绍了消失模铸造球墨铸铁框架件的研制经验,提出了消失模铸造球墨铸铁铸件控制的主要工艺参数,分析了铸件缺陷的形成原因.结果表明:采用底注式浇注系统和适当提高浇注温度可改善铸件表面质量,采用圆环形冒口可有效消除铸件缩松缺陷;用消失模铸造技术生产球墨铸铁框架类铸件,铸件表面质量高,成品率高,成本低,具有较好的经济效益.     

垂直分型射压造型线型砂质量控制及生产应用

在粘土砂铸造生产过程中，型砂是关键，其性能控制得好与坏，质量稳定与否，将对铸件质量产生巨大的影响。我公司的造型线为XZZ416垂直分型射压造型线，铁液采用中频电炉熔炼，铸件以薄壁铸铁（灰铸铁和球墨铸铁）件为主，产品包括汽车零配件、管道件。阀门件等。我公司经过多年生产实践，在型砂质量控制方面做了大量工作，并取得了良好效果。     

球墨铸铁气焊工艺探讨

球墨铸铁因其铸造性能差,常产生缩孔、缩松、夹渣、石墨漂浮、皮下气孔以及球化衰退等缺陷[1,2],其中缩孔、缩松和夹渣缺陷往往是球墨铸铁件的致命缺陷,相当一部分铸件因为局部位置的缺陷而报废.公司现有的球墨铸铁气焊材料为401焊丝和402焊丝,大部分焊接后有色差要求的球墨铸铁件不能挽救.本文通过对球墨铸铁件气焊焊材的选择和工艺探讨,以期能够对缺陷铸件挽救工程提供帮助.     

球墨铸铁的发展

介绍了国内外球墨铸铁的发展情况:我国从试制球墨铸铁至今已有70多年,从原材料、熔炼方法、球化剂和球化处理方法、孕育剂和孕育方法、材料牌号和性能、产品及应用等方面都有了很大的发展和提高,尤其是近几年来,我国的球墨铸铁在赶超世界水平方面有了突飞猛进的发展。提出了我国球墨铸铁进一步发展的方向:(1)研究开发大断面和超大断面球墨铸铁、低温高冲击韧性球墨铸铁、薄壁球墨铸铁以及高度集成、功能更强、质量更轻的铸件;(2)进一步研究超高纯生铁对石墨球化的影响以及对球墨铸铁基体的作用,进一步发挥超高纯生铁的作用,生产性能更高的球墨铸铁件。     

蠕墨铸铁活塞环

多数情况下,活塞环用灰铸铁制造,当对耐磨性、强度、耐蚀性有特殊要求时,可采用合金化的办法来改善其性能。但是,随着当前汽车的高速化,必须寻求一种能够与球墨铸铁或钢相媲美,并具有较高强度的材料。因此,具有球墨铸铁和灰铸铁中间特性的蠕墨铸铁便为人们所注目。我们用筒形和弹簧形铸件加工而成的活塞环,其材质便是蠕墨铸铁的。在酸性感应电炉中熔化铁水、加入直径2～5毫     

硅系耐热球墨铸铁

硅系耐热球墨铸铁在石油、冶金、化学等工业中的使用愈益增加,其中高硅耐热球墨铸铁(西拉尔球墨铸铁)具有较好的耐热性能和机械性能,成为一种耐热铸件材料。但这种材料在生产实践中有下列问题急待解决:一、高硅耐热球墨铸铁极易裂碎。如厂中用这种材料曾大批生产石油炼炉的砖架与管架     

钇基重稀土镁球化包芯线的应用

详细介绍了喂线处理工艺和包芯线的规格,采用钇基重稀土镁球化包芯线生产汽车加重桥壳球铁铸件和风电铸件,试验结果表明：（1）钇基重稀土高镁球化包芯线应用于大断面球墨铸铁件生产,具有较强的抗球化衰退能力,能保证材料的质量要求;（2）喂线法球化处理工艺是保证球铁材料质量、改善作业环境的良好工艺。     

风电铸件的技术创新和质量控制

介绍了风电铸件的发展历程、技术要求和标准。风电铸件的技术创新包含建立风电铸件标准、建立严格精细熔炼技术、采用均衡工艺、不断研发大功率风电产品,通过严格控制原辅材料(采用风电球墨铸铁件专用生铁或高纯生铁、采用优质废钢、选择合适的球化剂与孕育剂)、严格控制尺寸精度、控制新品开发和工艺试验质量、控制熔炼质量(化学成分、脱S、球化与孕育工艺、超声波和磁粉探伤),确保风电铸件的质量。最后指出:通过专业化、规模化生产,风电铸件的质量肯定越来越好,技术越来越成熟;但是,我们还要看到与先进国家在稳定性、一致性、可靠性方面的差距,只有奋起直追,才有希望,才有进步。     

专利信息摘编

高强度、高韧性球墨铸铁的制造【欧洲】，发动机零件用耐热铸铁材料【欧洲】，含Si、Ni、Mg、Ce和Sb的铁素体球墨铸铁【德国】，中、大型铸件用球墨铸铁及其制造【欧洲】，可氮化的灰铸铁、蠕墨铸铁和球墨铸铁【德国】……     

含有激冷碳化物的球墨铸铁件的失效模式与预防

针对球墨铸铁件断裂问题,采用扫描电镜和金相显微镜分别进行断口形貌分析和金相组织检测,发现铸件中存在大量定向分布的激冷碳化物。这些碳化物虽然提高材料的抗拉强度和屈服强度,但大幅降低铸件的塑性,从而引起铸件断裂。通过研究球墨铸铁基体组织中激冷碳化物的形成机理,发现热处理手段可消除激冷碳化物,且使珠光体含量提高并均匀分布在基体中,同步提升材料强度和塑性。采用两阶段高温石墨化退火可有效消除球墨铸铁件中的激冷碳化物,且对于珠光体-铁素体型球墨铸铁,通过精确控制冷却速率和出炉温度,能使材料基体中珠光体含量可控且均匀分布。     

超薄壁精密铸造球墨铸铁件的生产

市场对铸件的要求很严格 ,对复杂形状精密铸件的最高要求是有高的表面质量 (降低加工成本 ) ,薄壁 (减轻重量 ) ,并具有合适的工艺和力学性能 ,接下来的要求就是低的价格 ,这些要求可以用“近净形”铸造工艺来完成。铸造厂常用壳型生产球墨铸铁件 ,而陶瓷型精铸多用于铸钢。球墨铸铁是2 0世纪铁合金材料一项最大的发明 ,大批薄壁小铸件可采用精密铸造法干净利落地生产 ,达到其外形和自重的要求。在熔模铸造厂的操作条件下 ,以热态陶瓷型生产球墨铸铁复杂件已被实践所肯定。该生产工艺的设计要求采用常规的熔模铸造工艺而不需任何进一步的投…