循环冲击作用下缺陷飞机液压管路微泄漏故障诊断

带有表面微缺陷的飞机液压管路在循环压力冲击作用下会逐渐形成非贯穿裂纹,但是随着裂纹处应力的循环作用,会扩展成贯穿性微裂纹,导致管路产生微泄漏。基于管路内瞬变流数学模型,采用AMESim软件对循环压力冲击载荷下飞机液压管路泄漏故障进行模拟,分析不同泄漏情况对管路压力信号波形的影响;然后根据管路压力信号波形的仿真结果,通过Daubechies小波系中5类小波函数分别对其进行小波分解,分析并对比小波函数的分解结果,选取最优小波函数分解结果定位信号中奇异点位置;最后开展管路泄漏故障实验,通过最优小波函数和负压波定位法检测及定位管路泄漏位置。研究成果为飞机液压管路泄漏故障诊断提供新的方法,同时,为我国飞机液压管路视情维修模式进行探索。     

民航飞机液压管路故障检修系统优化设计

民航飞机液压管路系统表面产生的缺陷极易受到液力冲击，导致液压管路出现裂纹，针对飞机液压管路系统故障诊断问题，在民航飞机液压管路动力学分析的基础上，利用频率切割法对管路进行模态分析，获取相关的故障特征值，构建基于故障特征和故障阈值分段处理的飞机液压管路故障检修系统，对故障检修人机交互功能进行优化，从而获取详细的故障原因和故障定位信息，通过在已构建的液压管路故障模拟试验台进行试验，试验结果表明该优化设计方法能够快速的定位液压管路的故障特征和故障部件位置。     

基于改进Hilbert-Huang变换的管路环向裂纹故障诊断研究

在制造、加工、装配以及服役过程中,航空液压管路可能存在平面型缺陷。在适航载荷作用下,这些缺陷会萌生裂纹并发生扩展,最终导致管路破裂和油液泄漏。为了在管路产生微裂纹时对其进行故障诊断,采用了自行搭建的航空液压管路模态试验平台和测控系统,对存在环向裂纹航空液压管路的振动信号进行了采集和预处理。而在对管路振动信号进行分解时,由于经验模态分解(Empirical Mode Decomposition, EMD)算法存在模态混叠问题难以获得准确的本征模态函数(Intrinsic Mode Functions, IMF)。为提高信号处理精度,提出一种基于自适应噪声完备经验模态分解(Complete Ensemble Empirical Mode Decomposition with Adaptive Noise, CEEMDAN)和Hilbert变换理论相结合的改进Hilbert-Huang变换方法对航空液压管路环向裂纹进行故障诊断。研究结果表明,该方法能够更准确地诊断航空液压管路的环向裂纹故障。     

飞机地面液压油泵源管路液压冲击分析研究

本文主要对飞机地面液压油泵源管路液压冲击进行分析,依照飞机地面液压源研制具体状态,基于飞机地面液压油泵源液压管路=固定规范标准,研究了液压冲击现象与管路中导管、管接头出现泄漏成因,并就管路连接总结若干对策,以期能有效地保障飞机地面的维护安全。     

飞机压力加油管路系统优化配置

基于飞机地面压力加油系统管路模型,本文提出在满足管路最大冲击压力及满油时间差的约束条件下,利用神经网络优化方法,在满足算法稳定收敛的情况下,得到优化后评价最佳的若干组节流孔径,通过地面模拟试验,对试验数据进行可靠性评估,成功发现一起早期加油接头故障,有效地验证了该方法的正确性和可靠性.     

热信息用于液压设备故障监测的理论与方法

本文阐述了液压设备中由流体介质压力损失、液压元件泄漏或阻塞而引起温度变化的热力学原理；介绍了利用热信息监测液压元件异常磨损、泄漏等故障的方法；并提出了液压设备故障诊断专家系统中处理热信息的人工智能技术。     

基于改进时间信息融合模型的液压管路故障诊断研究

航空发动机液压管路故障信号中存在强大的噪声干扰，导致其诊断模型的故障识别率较低和诊断模型的泛化性不强。针对这一问题，提出了一种基于改进的时间信息融合模型的航空液压管路故障诊断方法。首先，基于循环神经网络原理，设计了正向和反向的时间信息融合的变形结构，构建出了航空液压管路时间信息融合模型，并通过引入LeakyReLU函数，对模型进行了改进；然后，将实测的一维航空管路时序数据集输入到改进的时间信息融合模型双向循环神经网络(Bi-RNN)中，进行了权重参数的更新；最后，基于同一实测的数据集，分别将其输入到改进的时间信息融合模型、长短期记忆神经网络(LSTM)、循环神经网络(RNN)、支持向量机(SVM)和反向传播神经网络(BPNN)5种故障诊断方法中，进行了训练和对比分析，对相关方法的优越性进行了验证。研究结果表明：利用改进的时间信息融合模型可以对液压管路健康状态和裂纹、凹坑等故障状态进行精准识别，并且准确率可以达到99.2%,总体的准确率和综合指标F_1-sore均可以提高5.1%;在综合性能、准确精度等指标上，改进时间信息融合模型明显优于其他故障诊断模型，可为航空发动...     

航空铝合金管路连接件液压脉冲失效研究

飞机燃油系统用铝合金管路连接件输油时,要承受变化的油压,在模拟实际工况的液压脉冲试验中,管路连接件因靠近装配位置的导管出现了贯穿内外表面裂纹,发生失效。通过扫描电子显微镜观察,裂纹起源于导管外表面条纹微缺陷,在液压脉冲作用下,裂纹沿着管径向导管内部不断的延性扩展,当导管的裂纹所在区域无法承受液压脉冲峰值压力时,裂纹直接贯穿至导管内表面。最后,提出了提高管路连接件导管的抗液压脉冲疲劳性能的措施。     

起重机卷扬系统的使用与维修（七）

4．QY-25型全液压汽车起重机起升无力故障现象液压系统压力不能升高,吊重无力。故障原因①液压油箱液面过低或吸油管堵塞。②压力管路和回油管路串通或元件泄漏过大。③液压系统溢流阀开启压力过低。④液压泵排量不足。⑤液压泵损坏或渗漏过大。故障诊断（1）溢流阀开启压力经查液面并不低,而且油液压力能达到17MPa,说明吸油管路不存在堵塞现象。该液压系统为开式串联油路,     

双泵直压铆接机液压集成系统

该液压集成系统为满足用户对高频次铆接需求,减少设备运行故障,有效提高生产线的连续性,提供一种性能稳定、压力可显示调整、维修方便、操作简单的双泵电控转换液压集成。该液压系统采用模块化设计,尽量减少液压集成系统中作为控制单元的各类液压阀和流体通路,采用具有高稳定性能的插装阀和压力传感器来控制安全油压,减少铆接机在工作过程中的液压冲击、振动和噪声,减少机器故障,避免因管路泄漏而停机,使液压系统压力更加稳定,从而提高铆接效率。     

飞机起落架液压收放系统故障诊断方法研究

针对飞机起落架的动态载荷导致液压收放系统发生功能失效的问题,在飞机起落架液压收放系统结构和动力学模型的基础上,采用基于模型和故障响应动态观测器的方法对飞机起落架液压收放系统进行故障诊断,并在飞机起落架液压收放系统故障管理实验台架上进行故障模拟,试验结果验证了故障诊断方法的准确性以及故障响应的鲁棒性。     

盾构机液压推进系统故障分析与仿真研究

针对盾构机液压推进系统的故障诊断问题,以在芜湖长江隧道项目过程中所使用的大型液压驱动型泥水盾构机为研究对象,分析了盾构机液压推进系统的工作原理,总结了推进系统中液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏故障模式的发生机理及其对推进系统造成的影响。利用AMESim平台建立推进系统模型,对液压缸泄漏、换向阀泄漏及溢流阀泄漏3类故障进行仿真分析,并提取液压缸推进速度、推进行程、无杆腔流量和系统压力4种推进参数的仿真数据。仿真结果表明：发生液压缸泄漏故障时,活塞杆无法伸出,推进速度为0;发生换向阀泄漏故障时,液压缸出现自走现象,推进速度明显降低;发生溢流阀泄漏故障时,系统压力明显降低,液压缸无法克服阻力向前推进。为后续盾构机推进系统的故障诊断和预测提供了有价值的参考。     

多载荷耦合作用下飞机液压管路应力分析

在飞机液压系统高压化、轻量化的发展趋势下,研究液压管路的应力及其规律非常重要。综合考虑内部压力和机体变形载荷的作用,对某型飞机液压系统一段液压管路进行了应力数值计算、仿真分析和试验验证,通过三者的对比与分析,验证了仿真分析方法的正确性,为进行全机液压管路静强度服役性能分析奠定基础。对现代飞机中液压管路设计具有一定的工程实践和理论指导意义。     

某柜式空调外机管路裂纹实验分析

空调管路出现裂纹造成冷媒泄漏是非常严重的质量事故，出现该问题有很多原因。针对一柜式空调外机管路发生裂纹的现象，通过实验分析确定了故障发生原因，为此类问题的分析解决提供了思路。     

起落架多工位液压综合试验台调试故障分析

多工位液压综合试验台是飞机液压附件产品性能试验综合测试平台。文中针对多工位液压综合试验台在安装调试阶段存在的典型问题进行了分析,找到手泵供压泄漏和大流量试验系统阻力大的故障原因。对试验台进行相应改进,消除了试验台调试过程中存在的压力下降、压力波动、回油压力偏大等问题。     

水锤波下简支管路的振动应力及疲劳寿命分析

针对飞机液压管路系统存在的故障失效问题,将水锤波模型应用到液压管路疲劳寿命试验中去,根据地面试验常用的简支支承结构,分析了液压管路在水锤波下的应力变化。首先,开展了无油液管路情况的应力分析,确定出了简支管路中应力最大处的位置;然后由浅入深,建立了管路应力的数学模型,并进行了仿真分析,得出在共振状态下管路将很快被破坏的结果;最后,运用损伤力学对管路的理论疲劳寿命进行了估计。研究结果表明,液压管路理论疲劳寿命随着最大应力及其周期数值的增加而快速下降,与实际液压管路故障失效状况基本吻合。     

基于DBN模型的航空液压管路故障诊断方法

为了解决航空发动机液压管路系统中管路故障诊断困难的问题,提出了一种基于深度置信网络(Deep Belief Networks,DBN)的航空液压管路智能故障诊断方法.首先,将采集的液压管路振动数据进行处理,提取出时频域特征参数,其次,将时频域特征参数作为输入样本,输入到深度置信网络模型中,利用深度置信网络模型进行液压管路故障的识别;最后,将本方法应用于航空液压管路模拟故障实验数据中,同时将本文方法与BPNN和SVM等方法进行对比分析,结果表明:本方法对液压管路故障的总体准确率达到99.27％,平均AUC值达到0.993 7,同时表明本文建立的分类模型不仅能够实现航空液压管路状态的准确分类,而且对于管路单一故障和多故障并发情况也能精准识别.     

叉车液压系统故障诊断及状态监测

测量叉车液压系统某些点的液体压力、流量及温度等参数，可逐个测出系统中液压泵、液压阀及液压缸等元件的内泄漏量，并对某些压力控制阀进行调压检测，从而实现液压系统的故障诊断及状态监测。文章以产品作实例，介绍具体检测程序和方法。     

T型航空液压管路的流固耦合振动特性分析

分支型液压管路在复杂工况条件下极易发生泄漏和断裂的事故。针对T型航空液压管路分支结合部由泵的流体压力脉动和外部机械激励产生的耦合振动问题,提出使用有限元仿真与流固耦合振动试验结合的方法进行研究。首先验证有限元方法求解管路振动问题的可行性,然后对T型管路进行模态分析和谐响应分析,探讨流体压力及管路固体弹性模量对管路振动的影响。结果表明:随着流体压力的增大,管路低阶模态受影响明显;随着弹性模量的增大,管路高阶模态受影响明显。在外力激振环境下,前3阶模态容易被激发。     

在液压系统中如何避免液压胶管的漏油故障

在液压系统的管路中,液压胶管可用于具有相对运动部件的连接,同时还可以吸收系统的压力脉动和压力冲击。因此,液压胶管在系统管路中的应用比较广泛。但是,在实际使用中由于使用和维护不当,造成液压胶管漏油的故障也比较多。因此,正确地使用和维护液压胶管,才能延长其使用寿命、