二次开模距离对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

采用化学发泡注塑成型技术,在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯(PP)材料;通过热力学分析法研究了二次开模距离对PP微发泡材料发泡行为的影响。结果表明:二次开模距离能有效地控制PP材料的发泡过程,二次开模距离越小,体系的发泡过程越容易自发进行。当二次开模距离L=5.3 mm时,体系中的吉布斯自由能小于零,发泡过程不可能自发进行;二次开模距离L=4.3 mm时,PP体系的发泡质量最理想,泡孔平均直径为21.6 m,泡孔密度为5.63×106个/cm3,能够获得泡孔细小、均匀的微发泡PP材料。     

无机粉体形状对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

选取粒径约为20μm的针状MgSO4晶须、片层状云母粉和粒状SiO2,以5%的用量加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP复合材料;通过异相成核理论和粉体分布的特性,分析了无机粉体形状对微发泡PP复合材料发泡行为的影响。结果表明,片层状云母粉具有良好的相容性、比表面特性和异相成核作用,发泡效果理想;泡孔直径达到22.10μm左右、泡孔密度为6.92×108个/cm3;聚烯烃类材料发泡的成核剂中,以片层状的云母粉较为理想。     

不同聚丙烯材料共混的微孔发泡成型研究

聚丙烯(PP)熔体强度低,发泡性能差.将两种PP材料共混来改善PP的发泡性能,研究PP材料性质对共混体系微孔结构的影响.研究表明在各种发泡温度下使用纯PP材料很难制得泡孔结构好的微孔材料,而两种PP材料共混以后再进行微孔发泡,泡孔结构得到了改善.与两种相似熔点和黏度的PP共混材料相比,在高黏度的PP中混入少量的低熔点、低黏度PP时,可以制得泡孔结构更好的微孔材料.研究了共混比例对泡孔形态的影响,并从熔体黏弹性和结晶性能两方面分析了泡孔结构变化的机理.     

本征特性对聚苯乙烯及聚丙烯发泡行为的影响

以化学发泡注塑成型技术为主线,在二次开模条件下制备微发泡聚苯乙烯（PS）及微发泡聚丙烯（PP）;通过流变性、加工性分析了树脂本征特性对PS及PP发泡行为的影响。结果表明：本征特性对气泡的长大和定型过程、气体扩散具有明显的影响;熔体强度越高的材料,阻碍泡孔长大的趋势越明显,所得到的泡孔越细小而均匀;PS具有合适的熔体强度和熔体流动速率（MFR）,发泡质量较理想,泡孔直径和泡孔密度分别为41.4μm、8.7×106个/cm3;PP（K9026）熔体强度较低,而熔体流动速率过大,发泡质量明显降低,泡孔直径和泡孔密度分别为65.94μm、5.82×105个/cm3。     

碳酸钙晶须对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

通过把改性碳酸钙晶须以不同含量加入到聚丙烯中,在二次开模条件下制备微发泡PP/碳酸钙晶须复合材料,分析不同含量的碳酸钙晶须对微发泡复合材料发泡行为的影响.结果表明:当碳酸钙晶须质量含量为10%时,微发泡复合材料的泡孔分散度为6.25、泡孔直径25.27μm左右、泡孔密度为4.25 X105个/cm3,具有理想的发泡效果.     

结晶特性对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

以化学发泡注塑成型技术为主线,在二次开模条件下制备微发泡PP材料;通过DSC、XRD技术分析了结晶特性对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响。结果表明:结晶特性对气泡的成核、长大和定型过程具有明显的影响;添加滑石粉的改性PP材料结晶特性较差,发泡质量明显降低,泡孔直径和泡孔密度分别为36.98μm、3.29×107个/cm3;添加云母粉的改性PP材料具有合适的结晶温度和结晶度,发泡质量较理想,泡孔直径和泡孔密度分别为22.09μm、4.76×108个/cm3;能够获得泡孔细小、均匀的微发泡PP材料。     

聚丙烯/聚四氟乙烯纤维复合材料力学性能及发泡行为研究

将聚四氟乙烯纤维和相容剂加入聚丙烯中,在二次开模条件下注塑成型制备出聚丙烯/聚四氟乙烯纤维微发泡复合材料,研究了聚四氟乙烯纤维用量对复合材料力学性能、耐热性及发泡行为的影响。结果表明:当聚四氟乙烯纤维用量为2%时,复合材料的拉伸强度提高了13%,弯曲模量提高了16%;聚丙烯微发泡复合材料具有完美的泡孔结构,其泡孔平均直径为71μm,泡孔密度为1.26×10~6个/cm~3。     

竹粉对微发泡聚丙烯发泡行为的影响

通过改性的竹粉,以不同含量加入到聚丙烯中,在二次开模条件下制备微发泡PP/竹粉复合材料,分析了不同含量的竹粉对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明:随竹粉含量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加,竹粉质量分数为7%时泡孔平均直径最小为22.3μm,泡孔密度达到2.92×107个/cm3,具有理想的发泡效果。     

聚丙烯共混体系制备及其发泡性能研究

以低熔点聚丙烯(LPP)与高熔点聚丙烯(HPP)的共混物为原料,CO_2作为发泡剂,使用自制高压反应釜进行发泡。采用差示扫描量热仪和旋转流变仪剖析共混物的热行为与流变行为,通过扫描电子显微镜分析发泡后的泡孔形态。结果表明:HPP的加入使共混物的熔融温度与结晶温度向高温方向移动,HPP作为物理交联点,可显著提高共混物的熔体强度,减少泡孔合并与坍塌,提高泡孔密度,泡孔直径明显减小。     

二次开模注射成型微孔发泡PP工艺及其性能研究

介绍了聚丙烯微孔塑料注射成型方法——二次开模成型的原理及工艺。由该方法获得的聚丙烯微孔泡沫塑料有较均匀的泡孔分布,泡孔直径都在20-30／μm,密度大约下降了15％,与未发泡的聚丙烯的力学性能相比,虽拉伸强度下降了24．8％,但缺口冲击强度提高了约125％,弯曲强度提高了19．6％。     

石蜡油对聚丙烯发泡性能的影响研究

通过双螺杆挤出制备了聚丙烯(PP)/石蜡油共混材料,研究了石蜡油用量对共混物流变性能和热性能的影响;在自制的超临界CO2动态发泡模拟机上制备了PP发泡材料,研究了发泡温度对PP发泡材料的影响。结果表明,加入石蜡油后,PP结晶度有了较大的提高;当石蜡油质量分数为1%时,发泡样品的表面更加光滑,泡孔密度增加;当发泡温度为130℃时,PP/3%石蜡油共混材料发泡效果较好,泡孔分布更加均匀。     

纳米蒙脱土在聚丙烯微发泡材料中的应用

将硅烷偶联剂改性的纳米蒙脱土(Nano-MMT),以不同类型(DK1N、DK4、DK1)加入聚丙烯中在二次开模条件下制备微发泡PP/Nano-MMT复合材料,分析了不同类型Nano-MMT对材料的发泡行为与力学性能的影响。结果表明:Nano-MMT的类型为DK4时,泡孔尺寸在18μm左右,泡孔密度为3.94×107个/cm3,冲击韧性提高约30.46%,发泡效果较理想。     

聚丙烯/聚苯乙烯共混物超临界流体微孔发泡的研究

共混改性是改善聚丙烯(PP)发泡性能的一种有效方法.文章以PP/聚苯乙烯(PS)共混体系为研究对象,采用自制的高压釜装置进行发泡,并用扫描电镜观察发泡样品的泡孔结构.通过比较泡孔形态、泡孔密度和泡孔直径等,分析了PP/PS共混物组份比对泡孔结构的影响.结果显示:在PP中加入PS可以改善泡孔结构;随着PS含量的增加,泡孔平均直径逐渐增大,泡孔密度逐渐减小;PS分散相分布较均匀时,更有利于产生均匀分布的泡孔结构.     

不同尺寸成核剂对发泡聚丙烯的性能影响

选取不同尺寸的硼酸锌(≤1μm、3～5μm、8～10μm、13～15μm)作为异相成核剂(添加质量分数均为0.05%),制备发泡聚丙烯珠粒。同时对珠粒的泡孔微观结构、泡孔尺寸、泡孔密度、发泡倍率、成型性能、熔融结晶性能等进行系统研究。通过工艺调整来寻求合适的成核剂尺寸,以达到成型能耗与机械性能的平衡点。试验表明,硼酸锌尺寸为3～5μm时所制备的发泡聚丙烯珠粒在泡孔结构的完整度更高、成型能耗与制件收缩率匹配度更优,更有利于发泡聚丙烯制件的综合性能提升。     

聚丙烯发泡成型的改性方法及发展概况

聚丙烯(PP)具有优良的物理化学性能,来源丰富,价格便宜,PP泡沫产品在许多领域将有广泛的用途.但PP的熔体强度低、发泡性能差,很难制得泡孔结构较好的泡沫产品.综述了国内外针对PP发泡特点进行的各种改性方法,主要有共混改性、交联改性、使用高熔体强度的PP树脂及复合材料改性.通过这些改性方法,PP的发泡性能提高,制得了泡孔结构较好的、满足不同使用要求的PP泡沫产品.     

微发泡LDPE复合材料发泡行为的研究

以化学发泡注塑成型技术为主线,在二次开模条件下制备微发泡低密度聚乙烯(LDPE)复合材料;通过材料的本征特性分析了弹性体对微发泡LDPE复合材料发泡行为的影响规律。结果表明:LDPE中,弹性体含量为15%时,发泡质量较为理想,泡孔呈规则的圆形,泡孔直径和泡孔密度分别为35.32μm、8.217×106个/cm3;弹性体含量低于和高于15%时,发泡质量较差,不适合于LDPE复合材料的发泡。     

高倍率聚丙烯共混发泡材料的制备及性能研究

以不同共混比例的低熔点聚丙烯和普通共聚聚丙烯为原料、CO_2为发泡剂,制备了聚丙烯共混发泡材料。采用差示扫描量热仪(DSC)、傅里叶红外光谱(FTIR)和旋转流变仪考察了该共混改性聚丙烯的熔融性能、乙烯含量以及熔体强度,并通过扫描电子显微镜(SEM)分析了改性聚丙烯发泡后的泡孔形态。结果表明:低熔点聚丙烯的加入使共混体系的熔体强度显著降低,当其用量为20份时,发泡材料的泡孔形态达到最佳,此时发泡倍率、泡孔直径和泡孔密度分别为14.38倍、658μm和1.54×10~5个/cm~3。     

不同聚丙烯发泡体系的流变性能研究

采用ARES流变仪和毛细管流变仪，对线形聚丙烯（LPP）、长链支化聚丙烯（LCBPP）、LPP/LCBPP共混体系分别与纳米黏土的复合发泡体系的动态剪切和稳态剪切流变性能进行了研究。考察了复合体系制备过程中螺杆转速、相容剂含量对复合体系熔体弹性的影响，研究了不同温度下复合体系的剪切黏度、剪切应力与剪切速率之间的关系。结果表明：将纳米黏土引入PP发泡体系中可有效改进PP树脂的可发性。复合体系制备过程中，螺杆转速并未对LPP、LCBPP与纳米黏土复合体系的熔体弹性产生影响；随相容剂马来酸酐接枝聚丙烯用量的增加，LPP、LCBPP／纳米黏土复合体系的熔体弹性有小幅降低，但幅度并不显著；LCBPP／纳米黏土复合体系的剪切黏度具有较高的温度敏感性，随温度升高，表观剪切黏度下降显著。在低剪切速率区，LCBPP／纳米黏土复合体系的表观剪切黏度低于LPP、（LCBPP／LPP）／纳米黏土复合体系，但在高剪切区，三者的剪切黏度趋于接近。