年产4万t联醇装置运行总结

我公司第一套2万t／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，触媒使用初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，并且供不应求。为此，公司在2001年的甲醇技改工程中，又新建1套2万t／a的甲醇装置，甲醇总生产能力达到4万t／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将公司在生产实践中的做法，总结如下。     

2万吨／年联醇设计与试生产小结

介绍平顶山化肥厂２万吨／年联醇装置设计与试生产情况。该装置采用中置式锅炉回收反应热，应用轴径向、强内冷、绝热、自卸催化剂的合成塔内件，精甲醇生产采用双塔精馏流程，并采取了洗醇水、残液回收利用的环保措施。     

联醇装置对铜洗工序的影响

1概述 我公司是以煤焦为原料年产18万t合成氨的中氮企业,其中一期年产8万t合成氨、2万t甲醇,采用栲胶法脱硫、中变串低变、变脱、热钾碱法脱碳净化、联醇、铜洗精炼至氨合成流程.联醇装置由资江氮肥厂设计,采用部分原料气循环合成的工艺流程.甲醇合成的循环机为原合成系统的两台2D-4/285-320型往复循环机,联醇装置的生产负荷通过调节变换气和脱碳净化气中的CO、CO2含量来控制,联醇催化剂采用C207铜基催化剂.     

联醇生产中的问题及处理

0前言联醇工艺是合成氨生产节能降耗的一项成功的工艺改革,既能降低合成氨生产中变换、脱碳的负荷及后续精炼工艺的负荷,又能得到市场价比合成氨更高的甲醇产品,因此近10 a来,各大、中、小型合成氨厂都在探索改为联醇工艺。我公司的联醇工艺是新“8·13”系统的配套工艺,设计生产能力为粗甲醇20 kt/a、精甲醇50kt/a。自联醇系统开车以来出现了较多的问题,现将出现的问题及相应的处理情况总结如下,供联醇生产企业参考。1工艺气全部通过甲醇系统导致微量事故甲醇系统于2004年3月试车投产,当甲醇合成催化剂升温还原结束后即转入轻负荷生产,由于…     

节能型中压联醇工艺运行小结

山东明水大化集团鲁明化工有限公司现有生产能力为55kt／a合成氨,主要产品为碳铵和三聚氰胺。为进一步调整产品结构,近期将1套闲置的0800mm合成氨装置改造为节能型副产蒸汽的中压联醇系统。2007年7月投入运行后,合成氨生产中变换气CO和脱碳（碳化）净化气CO2指标放宽,降低了运行能耗,铜洗生产负荷减轻,物料消耗大大降低。     

节能型合成氨联产甲醇装置设计总结

我公司原合成氨联产15 kt/a甲醇装置用2个DN800甲醇合成塔配套DN800、DN1 200双塔蒸馏系统生产。随着公司合成氨翻番扩建工程的投产,为进一步降低合成氨净化系统的能耗,减轻铜洗的负荷,稳定合成氨系统生产,便于公司产品结构调整,新设计、建造了1套联醇装置。该装置粗醇系统利用原DN1 400尿素合成塔改制成甲醇合成塔和分离器外壳,内件重新设计,精醇系统利用原DN1 200塔作预塔,新上DN1 600主塔,粗醇生产能力为40 kt/a,精醇生产能力为45 kt/a。该装置一次开车成功,其设计有不少独特之处,现总结如下。1 40 kt/a粗甲醇系统1·1工艺简述压缩…     

JTL—4型常温精脱硫新工艺在合成氨联醇中的应用

1　概　述湖北枣阳化学工业总公司 (原枣阳化肥厂 )是以煤为原料的合成氨厂。尿素和碳铵同时生产 ,年产尿素 6万吨 ,碳铵 1 6万吨 ,合成氨能力已超过 8万吨。为开发新产品 ,1 996年 1 0月和1 999年元月先后两次采用60 0及80 0甲醇塔(杭州林达工业技术研究所的均温型内件 )进行联醇生产 ,年产粗甲醇达 1 .5万吨。为保证甲醇触媒的使用寿命 ,我们先后成功地在碳丙脱碳气和碳铵碳化气之后应用了湖北省化学研究所的ＪＴＬ - 4型常温精脱硫新工艺。使甲醇触媒应用至今 ,60 0塔已达 3年 ,60 0塔触媒生产强度达到 90 38吨粗醇 /ｍ3触媒 ,收…     

我厂联醇改造的总结与体会

我厂是从1994年开始对产品结构进行调整，当时新建了年产5000t双氧水和3000t／a过碳酸钠生产装置。1996年6月在合成氨“四改六”的同时，增建了2台中600粗醇合成塔，形成年产1万t粗醇，建了1台中600预塔，1台中1000主塔，形成年产1万t精醇生     

联醇工艺在合成氨厂中的应用

泸天化股份公司 45 0t/d合成氨装置以天然气为原料 ,合成气最终净化采用铜碱洗工艺。此工艺存在能耗高、环境污染严重、维修工作量大等问题。随着环保排放要求日益严格以及市场竞争的加剧 ,淘汰落后的铜碱洗工艺 ,增加产品品种是历史发展的必然趋势。在这种背景下 ,泸天化股份公司经过论证 ,决定引进托普索技术 ,采用联醇 (国内又叫双甲 )工艺替代铜碱洗工艺。1　联醇工艺流程及特点1 1　工艺流程我公司联醇工艺采用的是两塔串联流程 ,整个联醇装置放在合成气压缩机二段之后 ,工作压力 1 3 0MPa。工艺气离开合成气压缩机二段缸后 ,先经过…     

联醇装置对铜洗工段的影响及对策

1概述 我公司是一家以焦煤为原料的中氮企业,年产合成氨8万t,尿素13.2万t.为了在激烈的市场竞争中寻出路,求发展,我公司于1996年5月份筹资1500万元建成了一套年产2万t联醇装置,而且一次开车成功.     

新技术在Ф800mm联醇装置中的应用

采用多项新技术，对闲置不用的Ф800mm合成氨装置进行生产甲醇改造，增加了精脱硫；合成塔采用JW均温型内件，GDC207催化剂；除油及分醇采用聚结式内件，实现了平衡生产和扩产、降耗的目的。     

Ф1200前置式副产蒸汽联醇塔的应用

河南省洛阳市孟津化肥厂现有合成氨生产能力8万t／a，有Ф2610造气炉8台，开6～7台；Ф2400、Ф2600湿法脱硫系统2套；Ф3600中变炉、Ф3200低变炉各1台；碳化及热钾碱脱碳系统各1套；8万t／a精脱硫系统1套；H12-57高压机6台、L3．3—17机5台；原有Ф800联醇塔1台、Ф600联醇塔3台；Ф1000矮胖中压甲烷化     

联醇触媒使用寿命影响因素及解决措施

1、前言 甲醇是一种重要的基本有机化工原料，其衍生物众多，用途广泛。我国甲醇生产有单醇和联醇两种工艺，其中联醇产量占了2／3以上。在联醇生产中，触媒使用的好坏不仅关系到其使用寿命，而且关系到甲醇的产量和质量，还会影响铜塔、氨塔等工序的操作。我厂甲醇工艺为联醇工艺，装置投产已有十多年，共有3套系统，它们之间可根据生产的需要进行串、并联操作。甲醇投产初期，每炉触媒使用时间均在半年以上，但随着合成氨系统生产负荷的加重，甲醇触媒使用寿命呈逐年下降的趋势，近两年来，平均每炉触媒使用时间不到四个月，尤其近期触媒使用不到两个月即出现触媒活性下降，转化率偏低，负荷难以加上去，不得不停车更换触媒。     

JTL-4常温精脱硫工艺在联醇生产中的应用

1概述 联醇生产所采用的高活性铜基催化剂对硫的作用十分敏感,只要有少量的硫在铜基催化剂表面生成稳定的硫化铜,就可使铜基催化剂产生永久性中毒而失去活性,因此粗醇合成塔进口气体中硫含量的高低决定了催化剂的活性和使用寿命.经测定,当催化剂中平均硫含量≥3%时,该炉催化剂将完全失活.     

联醇法生产甲醇的质量控制

江苏华昌化工股份有限公司在2005年新建两套联醇工艺的合成氨装置，采用三塔双效精馏工艺，年产精甲醇60kt。目前，精甲醇的优等品率达到98％以上。现对精甲醇质量造成影响的几个方面进行分析，总结精甲醇的质量控制要点。     

NC501型甲醇催化剂在Φ1200联醇生产装置上的应用

山东华鲁恒升股份有限公司现有2套Φ1200联醇生产装置，1套投产于1994年，另一套投产于1996年，合成塔内件均为四段冷激式，催化剂装填体积均为9m^3(设计值)。     

180 kt/a氨联醇生产装置原始开车小结

前言 我公司原有1套130kt／a合成氨装置，采用01000mm双塔并联工艺流程，1#塔内件为双层单管并流型，2#塔内件为二轴一径型，两塔共装填催化剂34．8t，系统压力31．4MPa。由于两塔内件结构和压差不同，易使气体偏流，给操作带来诸多不便，特别是开停车及负荷波动时，塔温较难控制，系统运行不稳定，消耗过大。[第一段]     

浅析联醇生产成本的控制

现在大多数化肥企业基于调整产品结构和清洁生产的要求都相继开发投运了不少联醇装置。由于前几年甲醇售价较高，掩盖了企业联醇生产成本较高的矛盾，忽视了生产成本，缺乏抗市场风险能力。2005年甲醇价格曾一路下滑，成本已成为能否生产正常运行的关键。因此，笔者根据多年实践经验和企业调研总结，浅析如何控制和降低联醇生产成本，以供联醇企业参考。