单缸柴油机油泵凸轮的耐磨工艺试验分析

柴油机凸轮轴是保证柴油机性能的重要零件,其主要失效形式为磨损失效。试制1105W直喷型柴油机时发现,按传统强化工艺制造的凸轮轴不能同时满足进排气凸轮与油泵凸轮的使用要求,油泵凸轮磨损严重。通过工艺改进,采用“重熔硬化＋表面淬火＋低温回火”工艺,明显提高了油泵凸轮的耐磨性。     

离子氮化零件非氮化部位的保护

一、前言 离子氮化是一种较先进的表面化学热处理工艺,它所具备的许多优点已被大家公认,而对于零件的非氮化面用屏蔽法进行防渗保护也收到很好的效果。我厂自1979年开始使用LD50ZT型离子氮化炉对高中压泵。阀产品中的零件进行离子氮化,而且对其中许多零件不需渗氮的部位进行屏蔽保护,防渗效果一直很好。可是对有些零件采用屏蔽法防渗保护却非常困     

钢件氮化变形的分析及工艺措施

氮化是化学处理中变形量最小的表面硬化方法。若工艺控制不好,工件仍能产生较大的变形,造成报废。出于安全的考虑,往往通过预留较大的加工余量来补救,这又要以损失优异的表面性能作为代价。研究表明:较深的磨削会降低表面疲劳极限(与表面压应力的降低有关),另一方面又不经济。因此,研究氮化的变形规律及相关的工艺措施意义十分重要。 氮化一般分为气体氮化、液体氮化、固体氮化和离子氮化等。由于液体氮化、固体氮化处理的批量受限制,以及劳动条件差,有毒等原因,实际上,应用较多的是气体氮化和离子氮化。 氮化零件的变形一般受氮化工艺参数,零件的结构、预先热处理工艺及零件的安放等几个因素的影响。现分析如下:     

离子氮化质量问题的探讨(二)

四、关于工艺参数的测量和控制为了获得工艺重见性,提供正确可靠的工艺参数尤为重要。离子氮化的工艺参数主要包括处理温度、气体成分和流量、气压、处理时间、辉光电压和电流密度等。时间、电压、电流等参数的测量和控制比较简单,但是,目前在温度、气体流量、气压等工艺参数的测量或控制方面仍存在一定问题。下面就这方面的一些问题进行一些讨论。1.温度的测量离子氮化零件的温度是由离子轰击零件表面,将动能转换成热能而得到的。实验测定离子氮化的温度场表明:离子氮化条件下气体异常辉光放电等离子区的温度场是不均匀的,在氮化温度范围内,距零件表面0.5mm处辉光区的温度比零件表面的实际温度低     

气体软氮化工艺及其应用

气体软氮化这名词没有反映出此项工艺的特点，也没有反映出它赋予被处理的零件的性能。其实质是在气体介质中进行低温碳氮共渗或碳、氮、氧共参。经过此项处理后，零件表面硬度很高。由于这一名词术语尚未正式确定，本文暂用气体软氮化──作者。     

辉光离子氮化应用

对钢铁零件表面进行氮化处理,可在工件表面形成氮化层,从而提高工件的耐磨性、耐疲劳性能和耐蚀性能。尤其是氮化温度低、变形小,因此,氮化已经是一种应用广泛的化学热处理工艺方法。但现行的氮化方法都有一定的缺点,例如:气体氮化法生产周期长,渗层脆性较大;液体氮化法所采用的盐或盐浴产物有毒性很大的氰化物。本文介绍的辉光离子氮化法则是为     

低温表面淬硬法

一般精密机械零件表面硬化都采用渗碳淬火,但变形较大,淬火后还需进行磨削加工。日本不二越采用了减少精密零件淬火变形的低温淬火法。低温淬火法是研究了在相变点以下氮化和对铁-氮合金淬火的特点后提出来的。大家知道,渗碳淬火是把零件加热到相变点以     

磨床主轴的离子氮化试验

我厂生产的 MG1432A 砂轮架主轴是高精度镜面磨床的关键零件,原来采用气体氮化工艺,但由于处理中有时会产生弯曲变形及轴颈胀大等缺陷,引起了主轴表面硬度不均或偏低的现象。为进一步提高主轴的质量,我们采用离子氮化代替气体氮化工艺,对这种主轴进行系统的试验,取得了明显的效果。一、离子氮化工艺的探索1.氮化与温度的关系采用北京宣武电炉厂生产的 LD-100型离子氮化炉,工件材料均为38CrMoAlA 氮化钢。在装炉量相同,其它工艺参数不变的情况下,分别采用490、520、540、560、580℃,一段氮化处理,保温时间为10小时,试验结果如表1。从表中可看出,随着温度不断升高,氮化层表面硬度下降,当氮化温度达580℃时,硬度严重下降。氮化层深度随温度升高而加深,当     

离子氮化及其工艺试验

本文简述了离子氮化工艺的发展概况及氮化基本原理。结合所进行的工艺试验论述了离子氮化工艺规范和操作中应注意的问题,并介绍了几种典型零件进行离子氮化处理后的质量结果,还提出了离子氮化处理中存在和尚需解决的有关问题。     

氨加二氧化碳软氮化在曲轴热处理上的应用

曲轴是柴油机的主要承载零件,为了获得足够的刚度、耐磨性及抗疲劳等性能,通常采用整体强化和表面强化的复合处理。我厂B型135柴油机曲轴,材料为42CrMo钢,原来采用整体调质和两段气体氮化工艺(氮化层≥0.30毫米,表面硬度HV_(1000)≥500,心部硬度为HRC24～     

洗衣机制动件经不同氮化工艺处理的性能对比

为了提高钢材零件的表面硬度、耐磨性及抗腐蚀能力，生产中常对钢件进行氮化处理。由于氮化处理后的独特性能，人们对氮化工艺的研究颇多，钢的氮化技术与工艺得到不断发展，如气体软氮化、低温奥氏体氮碳共渗以及液体QPQ处理等。     

离子氮化在高压阀门中的应用

离子氮化在高压阀门中的应用西安泵阀总厂荀伟明１．概述高压阀门大多应用在石油和化工行业，其工作介质均有腐蚀性，工作时的反复启闭和介质的高速冲刷，要求零件表面耐磨性好，抗咬合性强，离子氨化工艺可以满足高压阀门零件的要求。离子氨化可使零件表面形成致密的渗氮...     

冷滚压工艺及其工具的选用

采用无切屑的滚压工艺，生产效率颇高，不仅能降低零件的表面粗糙度，而且达到了表面强化和提高材料疲劳强度的目的。液压加工无须专门或特殊的设备，只需简单的滚压工具，便可在普通机床上进行滚压。一、滚压的机理液压加工是表面强化工艺的一种，在液压过程中，滚轮和零件表面不是全部接触，它们之间应有一定的夹角a，见图几。若用滚珠滚压时，情况也类似，见图lao由于a角的存在，滚轮的前部以一定的深度压入零件表面，而其尾部便逐渐离开零件的表层。a角的变化，将影响滚压量的大小，而滚压量的增加，将使滚压面的硬度相应增加。但液压量…     

离子氮化及其在法国的发展

离子氮化不污染空气,气体耗量小,质量稳定,可以实现自动控制,已获得了广泛应用。在法国已代替了以下工艺:盐浴氮化、镀铬及渗铬、气体氮化。并用于修复、改善已使用的摩擦副表面质量。法国一汽车工厂(Peugeot)每天采用离子氮化工艺处理零件达两万件。该厂在工件表面渗10～15μm     

大力推广离子氮化工艺

离子氮化工艺在我国应用和发展的时间还很短,但由于它比普通气体氮化明显地缩短了周期、氮化层性能好、工件变形小等优点,所以发展是很快的。今年四月在北京召开了一机部离子氮化经验交流会。会议广泛交流讨论了试验、应用离子氮化工艺及设备的经验,并进行了综合分析,现将综合分析材料发表,供大家学习参考。     

辉光离子氮化应用

对钢铁零件表面进行氮化处理,可在工件表面形成氮化层,从而提高工件的耐磨性、耐疲劳性能和耐蚀性能。尤其是氮化温度低、变形小,因此,氮化已经是一种应用广泛的化学热处理工艺方法。但现行的氮化方法部有一定的缺点,例如:气体氮化法生产周期长,渗层脆性较大;液体氮化法所采用的盐或盐浴产物有毒性很大的氰化物。本文介绍的辉光离子氮化法则是为了克服以上缺点研究出的一种新的氮化方法。它具有生产周期短、氮化层脆性低、变形小、易于实现局部氮化、无毒、耗电少、省氨气等优点。     

离子软氮化工艺在轿车上的应用

离子氮化是优于气体氮化的一种工艺,在我国普遍以氨气为气源的纯氮化已取得了较好的成绩。但它还有如下缺点：一是对碳钢处理的硬化效果差;二是对合金钢处理渗层较浅,不能满足某些疲劳强度要求高的重载荷工件的需要,用延长保温时间来加厚渗层的作用不大,提高氮化温度对加厚渗层虽显著有利,却又会出现表面硬度急剧下降的矛盾;三是现行离子氮化工艺时间较长。     

低温气体渗碳性能及在针阀体上应用

本文叙述了低温气体渗碳特点及对特殊零件——柴油机喷油咀偶件18Cr_2Ni_4WA 针阀体上应用。一般气体渗碳常用温度为900～950℃,多数用煤油作渗碳气源,这样工艺对18Cr_2Ni_4WA 材料将产生严重网状碳化物,影响零件机械性能,造成磨削裂纹,文本采用了830℃低温渗碳,用工业乙醇裂化气作渗碳气源,明显改善了表面碳浓度及碳化物形态,使碳化物呈颗粒献分布,改善了零件机械性能。并且减少了零件变形。     

推广离子氮化工艺 提高零件使用寿命

当前,进一步提高机床精密零件的质量和使用寿命,已成为机床工业广大群众普遍关心的问题。在热处理领域里也不例外,国内有不少单位通过试验,都在寻找适应精密零件特点的热处理新工艺。 热处理工艺中,氮化处理具有温度低、氮化后零件变形小、以及其它热处理方法所不及的特点。但由于氮化处理周期长,氮化层具有较大的脆性,因而限制了它的推广。长期来国内外对缩短氮化周期做了大量的研究和探索,获得不少进展。通过工艺试验和生产验证,我们认为辉光离子氮化还是一种较有前途的新氮化工艺,它有以下几个特点。 1.大大缩短氨化周期,以 38 CI’MO …     

齿轮盐浴氮化技术的发展趋势

1985年在美国底特律市的Kolene公司召开了一次国际盐浴氮化的专题讨论会,会议讨论了氮化齿轮的表面层和耐磨性之间的关系,日本盐浴氮化工艺在汽车齿轮上的应用以及日本、欧州盐浴氮化的发展趋势,还讨论了一些盐浴氮化的新工艺。会议认为尽管气体渗氮和离子氮化已经得到广泛应用,但由于盐浴氮化具有许多独特的优点,尤其