执锻模具的表面强化新工艺——钨镍超耐热合金电镀

热锻模具的使用寿命是直接影响产品质量和成本的主要原因之一。一般采用硼碳共渗。在200～600℃的范围内,用物理气相沉积,或者在较高温度下用化学气相沉积超硬物质来强化热锻模具的工作面,提高模具的使用寿命。这类表面强化层都有尺寸变化大,强韧性及结合力差、成本高等缺点。为了寻求一种表面强韧性能与基体有机结合工艺,我们在T.Leomi的研究基础上,探讨了钨—镍超耐热合金表面强化工艺。     

渗硼技术在模具上的应用

对固体渗硼技术用于模具进行了试验研究。对渗硼的实际应用技术,配方的选择,渗硼前后的处理,渗硼工艺原则等作了较系统的介绍。并根据渗硼模具失效的主要形式评介了应用实例。对指导渗硼在模具上的具体应用具有实用价值。     

固体渗硼方法

为了了解固体渗硼的效果,摸索最佳工艺方法,我们对固体渗硼做了几组试验。试验所用渗硼剂为DGB-1粒状固体渗硼剂,模具材料为9CrWMn,催渗剂用氟硼酸钠(NaBF_4)。 1.在用A3钢制作的渗硼箱底部,先铺上一层厚度为15～20毫米的渗硼剂,把模具装入渗硼箱内,随后用渗硼     

硬质合金稀土固体渗硼工艺研究

硬质合金具有较好的强度和韧性,在工业领域中应用广泛。通过固体渗硼工艺在硬质合金表面形成一层硬化层,能提高其硬度和耐磨性。对YG类硬质合金进行了稀土固体渗硼试验,采用XRD和金相显微镜观察渗硼层物相和厚度,研究了硬质合金Co含量、渗硼温度、渗硼时间和渗剂配方对渗硼层厚度的影响。结果表明,各种工艺参数均对渗硼层厚度有不同程度的影响,稀土元素具有催渗作用。     

5CrNiMo钢渗硼层激光处理

渗硼零件表面具有很高的硬度和耐磨性,良好的抗蚀性,红硬性和抗氧化性,因而受到国内外广泛的重视。近年来,渗硼理论及工艺研究取得了很大的进展,渗硼处理己广泛地应用于许多工业部门,并且在提高易损零件使用寿命和延长工模具服役时间等方面收到了显著的效果。一般说硼化物相是很脆的,但当考虑到硼化物呈针状嵌入基体的结构,并将其和基体看作一个整体,则渗硼层的脆性就不像单一的金属间化合物那么严重了。例如渗硼层的平均厚度为0.15～0.20mm,试样可延伸4%而不出现裂纹。然而对那些渗硼层针状结构不甚明显,并用作承受冲击重载的合金模具钢,降低渗硼层的脆性,增加表面强化层的深度,时提高模具使用寿命是有益的。为此就利用激光处理改变5CrNiMo 钢渗硼层组织从而改善其脆性和提高表面强化效果进行了探索性研究.     

汽缸套合金铸铁的渗硼及渗层生长动力学研究

为研究铸铁表面渗硼层组织和生长动力学,对合金铸铁在850℃、880℃、910℃、940℃、970℃、1 000℃分别进行3 h、5 h、7 h、9 h的固体渗硼处理。用光学显微镜对渗层的横断面形貌进行拍摄和观察,用X射线衍射分析仪分析出渗硼层物相,用显微维氏硬度测量渗层的硬度梯度,分析了渗硼生长动力学。结果表明,渗硼能够明显提高材料表面的硬度。相同渗硼时间,渗硼层厚度随着渗硼温度的提高而增加;相同渗硼温度,时间延长渗硼层厚度增加。且提高渗硼温度比延长时间对渗硼层厚度影响更加明显。     

稀土元素对渗硼动力学过程的影响

本文采用固体法，将硼和稀土元素渗入４０Ｃｒ钢和４５钢表面，研究了稀土元素对渗硼动力学过程的影响。研究结果表明，稀土元素对渗硼过程的分解、吸附及扩散有显著的活化催渗作用，可使４０Ｃｒ钢渗速提高３０％以上。     

提高热锻模的使用寿命

我厂使用5CrMnMo钢制造热锻模已经多年,但一直存在使用寿命不高的问题。我们通过多次试验改进了原工艺,采取提高淬火加热温度(由850℃提高到880℃)、固体氰化、增加回火次数、模腔用细砂喷砂等措施,使模具寿命成倍提高。现将模具制造工艺及热处理工艺介绍如下: 1.模具制造工艺流程下料→锻造→退火→机加工→固体氰化(或渗硼)→淬火→低温回火高温回火→探伤、硬度检查→细砂喷砂→砂布抛光→修整→磨→成品。 2.热处理工艺预先热处理采用球化退火工艺,最终热处理工艺见图1。 3.热处理时应注意的事项     

热锻模三元共渗 寿命明显提高

过去,我厂热锻模由于使用寿命不高,一副模具在一吨模锻锤上进行一火三锤锻打成型,寿命仅3000～4000件左右,因模腔塌陷而失效。一度成为生产关键。最近,我们对5CrNiMo、5CrMnMo钢制热锻模进行碳、氮、硼三元共渗,处理后一副锻模在同上锻压条件下能锻打9420件以上。提高了模具使用寿命、节省了原材料、提高了生产效率,取得了满意的效果。一、工艺及说明     

渗硼工艺及应用

渗硼可以使钢铁零件和某些合金获得高硬度、高耐磨性、抗腐蚀、耐高温氧化等,是提高钢件零件质量的一项有推广价值和发展前途的工艺。近几年来,国外对渗硼工艺也给予了应有的重视,苏联、日本、美国、西德等国,开展了大量的研究工作。我国对于渗硼工艺的研究是从1958年开始的,近几年来取得了不少成效,如冷作模具,要求耐磨、耐蚀的氮肥设备和排污阀门的阀杆等零件应用渗硼工艺后,取得了较好的效果。渗硼有四种方法:固体渗硼法,盐浴渗硼法,电解渗硼法,气体渗硼法(处于试验室阶段)。目前国内应用较多的是盐浴渗硼法。现将几个单位的渗硼经验介绍如下,供大家参考。     

减少模具渗硼变形的体会

模具及工件渗硼后可大大提高使用寿命,从而降低成本,但是,如何提高渗硼的质量,特别是如何减少渗硼后工模具及零件产生变形的问题,是推广渗硼工艺的关键。我厂几年来曾在提高渗硼后的质量方面作了些工     

渗硼45钢油泵柱塞偶件

为了提高油泵柱塞偶件的使用寿命,采用45钢表面固体粉末渗硼处理。其渗硼工艺为900℃×5h,获得单相渗硼层(Fe2B),厚度为94～98μm,该层硬度为1225～1505HV。渗硼45钢柱塞偶件的使用寿命比GCr15柱塞偶件提高了1.4倍。     

汽轮机部件渗硼层耐固体颗粒冲蚀性能研究

为研究不同状态下固体颗粒对渗硼层性能的影响,改善汽轮机部件耐固体颗粒的冲蚀性能,采用固体渗硼技术制备渗硼层,研究了不同温度、颗粒速度、冲击角度下渗硼层的磨损率,分析温度、固体颗粒速度、粒子冲击角度对渗硼层抗冲蚀性能的影响.结果表明渗硼层在高温状态下均呈现出脆性材料的抗固体颗粒冲蚀特性,磨损率随冲击角度的增大而增大.对于高参数汽轮机喷嘴压力面常见的粒子小角度冲蚀时,渗硼涂层可以使叶片抗磨损能力提高30～60倍,在大冲蚀角度下其抗冲蚀能力也能提高3～6倍.     

模具渗硼工艺

模具渗硼处理后,表面硬度高(1200～2200HV),耐磨性和红硬性高,在硫酸、盐酸和碱中有良好的抗蚀性。本文介绍部分模具的渗硼工艺和生产实例。 一、渗硼工艺     

发挥渗碳处理潜力 提高工模具寿命

工模具的失效与损坏,大都发生在表面或由表面开始引起。根据工模具的具体服役情况,针对性地采用新的表面强化技术,如气体软氮化、离子氮化、渗硼、渗金属以及多元共渗等新工艺,可以提高使用寿命,有关这方面的文献资料已较多,我们应该从实效出发积极推广应用。近几年的试验研究和工艺实践还表明,充分发挥渗碳处理的深层表面强化作用,扩大渗     

电解渗硼工艺的研究及其应用

渗硼是近几年来才受到重视并得到逐步推广应用的一种化学热处理方法。工作渗硼以后,表面形成铁的硼化物(FeB、Fe_2B),使其表面具有很高的硬度(HV1000～2000)、耐磨性、抗蚀性和抗氧化性。一般适用于处理形状不太复杂,承受冲击力不大,要求特别耐磨的工件,提高工件的使用寿命。渗硼方法较多,有盐浴液体渗硼、固体渗硼、气体渗硼等。其中盐浴液体渗硼使用较多,我们研究的电解渗硼就是在盐浴液体渗硼的基础上,增加电解装置,可以借助于控制电流、电压来达到控制渗层深度和加快渗硼速度,这样更有它的优越性。     

固体渗硼在石油机械中的应用研究

本文主要介绍固体渗硼原理及渗硼层组织、性能,并对固体渗硼技术在石油机械中的应用进行研究分析。     

加速固体渗硼过程的研究

由于固体渗硼法具有设备简单、渗剂耗量少、零件易清理和质量稳定等特点,所以一直被国内外渗硼工作者重视。其研究的目标主要是寻求既能保证渗硼质量又能降低渗硼温度、缩短渗硼时间、价格便宜的渗硼剂和工艺。而活化剂(即催渗剂)的选取又是实现上述目标的关键。我们对渗硼剂尤其是活化剂的选用和用量进行了研究,达到了提高渗硼速度的目的。     

铁基粉末冶金制件渗硼的金相分析及应用

一、前言渗硼是一种强化金属表面、增强耐磨性、耐蚀性并使其具有一定红硬性的表面化学热处理。铁基粉末冶金制件采用固体渗硼法,具有设备操作简单、渗剂便宜等优点。我厂的GBK—1产品零件“定子体”(见图1)采用铁基粉末冶金制件固体渗硼。该零     

技术动态

由安徽工学院和上海柴油机厂共同研究成功的热锻模碳氮共渗-强韧化复合处理工艺最近在合肥通过部级技术鉴定。这项工艺适用于5CrMnMo钢和5CrNiMo钢中小型热锻模,可以使模具的平均寿命提高1～2倍,技术经济效益十分显著。碳氮共渗-强韧化复合处理工艺的主要特点是同时提高淬火温度和回火温度,并在淬火加热过程中进行碳氮共渗。采用的主要设备是可以通氨的井式气体渗碳炉。模具