特大型竖罐蒸馏炉的生产实践

介绍了葫芦岛锌厂竖罐蒸馏炉的技术改进，重点叙述了特大型竖罐蒸馏炉的生产实践，对大、小炉型的生产实践数据进行了比较，阐述了特大型蒸馏炉的发展前景。     

葫芦岛有色公司组讯

·竖罐蒸馏炉内加石墨替代焦炭科研攻关项目取得成功中冶葫芦岛有色金属集团公司精锌冶炼锌厂重点科研项目——竖罐蒸馏炉内加石墨取代焦炭攻关项目取得成功，并成功应用剑蒸一生产系统。蒸一系统有竖罐蒸馏炉14座，每年的设备检修开停炉达40次以上。按照技术要求，每次开炉都要加入40t焦炭作为焦结团矿底部填充料，年消耗焦炭500余t，     

特大型竖罐蒸馏炉的生产实践

介绍了葫芦岛锌厂竖罐蒸馏炉的技术改进,重点叙述了特大型竖罐蒸馏炉的生产实践,对大、小炉型的生产实践数据进行了比较,阐述了特大型蒸馏炉的发展前景。     

竖罐蒸馏炉中氧化锌的还原及主要杂质金属化合物的行为

<正> 在竖罐蒸馏炉内,基本反应是氧化锌的还原。为了提高冶炼回收率、降低煤耗,提高蒸馏锌质量,对这一基本反应及主要杂质金属氧化物和硫化物在竖罐蒸馏炉内的行为有必要进行研究。     

锌竖罐蒸馏炉下延部砖套改进实践

分析锌竖罐蒸馏炉下延部砖套内凸原因，介绍改进措施及运行效果。     

单竖罐蒸馏炉"油改气"工程生产实践

介绍了长沙库厂单竖罐蒸馏炉“油改气”工程的主要内容及生产实践。通过改造，不仅改善了锌厂环境，而且大幅度降低了蒸馏锌生产成本，提高了经济效益。     

竖罐炼锌蒸馏炉热工调整

几年来,为了满足国民经济发展的需要,我厂广大革命职工在厂党委的领导下,发扬自力更生、艰苦奋斗的革命精神,将新炉组原竖罐炼锌蒸馏炉陆续升高改大,使生产能力大幅度提高。为了摸索总结升高改大以后的大中型竖罐炼锌蒸馏炉的热工调整规     

补水稳压装置在高炉本体闭路水系统的实践应用

介绍了某钢厂3 000 m³高炉本体闭路水系统，运用了补水稳压装置，根据高炉本体膨胀罐液位设定，补水稳压装置自动对系统进行补水，先是泵站稳压罐对系统进行补水，当稳压罐液位降低到设定值时，稳压泵再自动开启对系统进行补水。该装置应用后，炉本体闭路水系统自动补水时压力平稳，保证了高炉本体冷却水系统稳定运行。     

长沙锌厂双竖罐蒸馏炉改造工程生产实践

介绍了长沙锌厂双竖罐蒸馏炉改造工程及取得的效果     

长沙锌厂双竖罐蒸馏炉改造工程生产实践

介绍了长沙锌厂双竖罐蒸馏炉改造工程及取得的效果。     

板式换热器在中小高炉炉体冷却中的应用探讨

中小高炉炉体软水冷却采用的空冷器冷却效果随季节变化而波动，夏天时最高进高炉水温达到70℃以上，影响了高炉的安全高产和使用寿命。板式换热器以波纹板为传热面，传热系数高、体积小、拆装清洗方便，换热强度高，换热效果好，根据中小高炉炉体冷却软水系统流量大、温差小等特点，宜选用316或316L不锈钢材质、结构矮胖型、开二备一、3台并联的板式换热器。济钢2^#355m^3高炉采用BR1．IXC(1．0／100)200．2型水-水板式换热器，软化水进高炉温度全年稳定在34～39℃。     

内热式直立炭化炉干馏工艺及其改进方向

介绍了目前内热式直立炭化炉干馏低变质煤过程中普遍存在的主要问题,并提出了内热式直立炭化炉改进的方向.     

耐磨合金在镍闪速炉炉体水冷件上的应用

金川镍闪速炉2010年大修时首次将耐磨合金涂镀在水冷元件上,应用于镍闪速炉炉体。生产实践表明,耐磨合金的应用降低了镍闪速炉的检修频率,提高了炉寿命。     

提高卧式转炉炉龄的方法和措施

叙述了影响转炉炉体寿命的因素,并提出了提高转炉炉龄的改进措施,针对合理砌筑、优化系统配置及合理控制工艺操作等措施,进行了分析与探讨。     

提高竖炉使用寿命的生产实践

针对竖炉在生产过程中造成的耐火材料损耗,通过对竖炉炉体砌筑方式及顶部防撞铜块的改造,在不改变竖炉砌筑成本的前提下,增加了炉体的耐冲击性,延长了竖炉的使用寿命,同时具备了废铜模、溜槽铜等大块物料的处理能力,大量节约了耐火材料及大块物料的处理费用。     

提高电弧炉炉体寿命的措施

为提高电弧炉炉衬寿命,降低耐火砖消耗,石横特殊钢厂采取了提高渣中ＣａＯ浓度,降低（ＳｉＯ２）与ＭｇＯ的结合;提高渣中ＭｇＯ含量;控制吹氧操作等措施,使２０ｔＨＧＸ型电炉的炉体寿命由６７．７炉提高到８０．５炉,耐火砖消耗降低１．９６ｋｇ／ｔ钢。     

不定形耐火材料的发展和应用

分阶段，按品种地介绍了不定形耐火材料的发展；在提出注意不定形耐火材料炉体设计中的二个基本问题之外，着重研究了加热过程中炉体内热应力对不定形耐火材料使用寿命的影响及其防止措施。     

高炉送风直管维护实践

通过在高炉送风直管本体设立7个温度监测点,根据表皮温度变化决定更换时间,以及对薄弱环节的改进,提高了直管的使用寿命,保证了高炉顺行。