采用先进炉管清洗工艺提高加热炉热效率

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司常减压装置加热炉在长期运行后其对流段炉管外表面积聚了大量的污垢，大大降低了对流段炉管的传热性能。通过采用预清洗、清洗和冲洗相结合的先进的炉管外表面化学清洗技术有效地清除了对流段炉管外表面污垢。清洗过程中不腐蚀炉管、不损害炉衬，清洗液对环境无污染，清洗后炉管能看见金属本色、外表基本无污垢；清洗后加热炉热效率提高2％左右。     

化学清洗对裂解炉运行状态的影响

乙烯装置裂解炉在运行过程中,对流段炉管表面易积垢,排烟温度升高,燃料气消耗量增加,造成翅片炉管寿命下降,能耗增加。为解决此问题,通过裂解炉对流段化学清洗的方式消除积垢,提高对流段盘管的导热性,裂解炉热效率得到改善。     

延迟焦化加热炉过剩空气量对其运行周期的影响

延迟焦化装置加热炉过剩空气量不仅影响其热效率,还影响加热炉的运行周期。介绍了加热炉炉管结焦机理,分析了影响加热炉炉管结焦的影响因素,利用专业的焦化加热炉工程设计软件,考察过剩空气量对焦化加热炉对流段和辐射段热负荷、炉管表面热强度、炉管管壁温度及火焰燃烧温度的影响,同时分析了对焦化加热炉炉管运行周期的影响。通过考察,某石化公司延迟焦化加热炉过剩空气量从5%(y)提高到13%(y),炉膛温度由715.8℃降至709.4℃,炉管管壁温度由510.3℃降至505.8℃。结果表明:过剩空气量稍高可适当降低辐射炉炉管的表面热强度,从而降低辐射炉炉管的表面温度及辐射炉炉管内的结焦倾向,延长运行周期。     

采用化学清洗钝化技术提高加热炉的热效率

中国石油兰州石化分公司炼油厂1．2Mt／a柴油加氢装置加热炉对流段炉管采用翅片管,燃料为燃料气。在生产过程中,对流段炉管外表面积灰、积垢严重,在装置停工检修期间对对流室炉管进行化学清洗清灰,经测定能显著降低排烟温度和炉膛温度,提高了加热炉的热效率。     

加氢改质反应进料加热炉运行分析及改造

哈尔滨石化公司加氢改质装置加热炉由于运行方式和工况的改变,致使加热炉的对流段不具备生产3.5 MPa蒸汽的条件。对加热炉外部炉管进行了改造,对流段1.0 MPa蒸汽由于取热能力有限,加热炉排烟温度高,尤其在高反应温度的情况下有烧坏蒸汽炉管的风险。2016年再次进行技术改造,将分馏塔进料配至反应加热炉对流段取热,解决了加氢反应加热炉高风险运行的生产难题。     

独山子石化公司F-107裂解炉改造

独山子1#乙烯装置F-107裂解炉在运行中存在炉管热应力状态差,使用中变形严重、炉管多次断裂,设计满负荷下运行周期短等问题,通过采用新裂解炉专利技术对辐射段炉管和对流段进行改造,延长了裂解炉运行周期、降低了排烟温度、提高了热效率和目的产品收率。     

吉化成功改造国产F-107乙烯装置裂解炉

吉林化学工业公司有机化工厂对其国产Ｆ 10 7乙烯装置裂解炉进行了全面改造。该炉自 1992年开车以来已运行近 8年 ,现热应力不平衡 ,炉管已蠕变弯曲严重。此次改造由北京石化工程公司设计 ,生产能力在原来基础上提高了 10 % ,且改进了炉子结构 ,更换了对流段、辐射段炉管 ,还相应提高了材料质量。对流段取消第二混合器 ,原二次过热器改为下混合器 ,炉管排布由 4进 4出改为 8进 8出。辐射段炉管采用跨接方式。对流段出口管系延长 ,以增大挠性 ,并增设了波纹管 ,同时弹簧吊架改型。通过上述改造 ,有效地减少了炉管弯曲 ,使国产裂解炉技术得到…     

乙烯裂解炉对流段炉管泄漏原因分析

文中分析了裂解炉对流段炉管泄漏原因,结合炉管内壁腐蚀微观形貌和腐蚀产物成分检测结果,确认炉管腐蚀为水汽造成的电化学腐蚀和氧化腐蚀,并采取相应措施,确保设备稳定运行避免了安全隐患。     

裂解炉对流段炉管穿孔原因分析

分析了乙烯裂解炉对流段底部炉管穿孔失效的原因,以穿孔部位的对流段炉管为分析对象,进行了宏观分析、材质分析、腐蚀物质成分分析以及炉管金相组织分析,找出穿孔的原因,并提出了相应的整改措施。     

管式工业炉炉管损坏防止及修复

通过对管式工业炉炉管损坏原因的分析,提出了防止炉管损坏的措施,同时就炉管修复阐述了相关见解,对管式工业炉的安全使用及管理具有一定的参考价值。     

二甲苯加热炉炉管失效分析

二甲苯加热炉对流段1根遮蔽管发生泄漏着火。对该炉管进行全面检测和分析,判断出其失效原因是炉管存在原层烟灰沉积物,在炉子停工期间吹灰器蒸汽管滴水,造成管外壁发生垢下腐蚀。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

炼油装置加热炉的腐蚀及应对措施

加热炉是炼油生产装置的主要设备之一,除了加热炉的热效率和烟气污染物排放量控制之外,随着炼油装置运行周期的延长,加热炉的长周期运行越显得重要。炼油装置加工高硫、高酸、重质等劣质原油后,结焦和腐蚀问题已成为影响加热炉长周期运行的重要影响因素之一。列举了炼油装置加热炉存在的不同类型腐蚀案例,包括蒸馏装置常压炉对流段急弯弯头腐蚀减薄、焦化装置加热炉炉管表面高温氧化硫化腐蚀、减粘加热炉辐射炉管急弯弯头冲蚀减薄、减粘加热炉热电偶护套腐蚀、加热炉烟气硫酸露点腐蚀等,探讨从选材、结构设计、生产操作、检查维护等各方面采取措施以提高加热炉耐腐蚀性,以及通过合理工艺和检查维护等确保加热炉正常运行。     

加氢装置反应进料加热炉主要设计参数探讨

讨论了加氢装置氢油混相反应进料加热炉的主要工艺设计参数,选择这些参数时应综合一次投资、正常操作等各方面的因素.设计热负荷要考虑装置的实际操作情况,不应留太大的余量;炉型选取应根据炉管材质按经济性来确定,管材昂贵的炉子应首选双面辐射炉型;炉管表面热强度应根据油品性质、许用膜温度、炉膛温度、管壁温度等限制条件综合考虑;管径选择应保证管内介质的流速满足流型要求,管内流型推荐雾状流;燃烧器及配风应按炉子操作弹性合理匹配,操作弹性要求大时可设辅助燃烧器.     

对苯二甲酸装置热载体加热炉炉管结焦问题的分析

就对苯二甲酸装置热载体加热炉在运行中出现的炉管结焦问题进行了分析,采取了有针对性的 措施,收到了良好的效果。     

清洗转化炉对流室提高热效率

通过对转化炉对流室炉管清洗前后的操作参数分析,说明对流室炉管外壁采用药剂喷淋清洗是提高转化炉热效率的有效手段。     

Wiscalloy25—35Nb炉管的使用及分析

回顾了转化炉原HK-40炉管的使用情况,介绍了Wiscalloy25-35Nb炉管的应用反对炉管支撑方式的改造,结合Wiscalloy25-35Nb炉管材质特点,从炉管更换记录、操作参数监测、无损检测等方面对炉管现状做出评价,并对今后炉管的操作和维护提出了建议。     

直接管式轻型加热炉技术改进

针对直接管式轻型加热炉使用过程中存在的对流室弯头箱密封处渗水问题进行了全面分析,找出了弯头箱渗水、弯头箱积灰腐蚀、衬里脱落的原因,并提出了处理措施。同时提出了直接管式轻型加热炉需要改进、完善的有关建议。     

不同炉管处理方式对热裂解结焦抑制情况的研究

考察了不同化合物和处理方式对裂解炉炉管表面处理的效果差异情况。试验结果表明,在炉管不做任何处理时,结焦比较严重,且裂解气中CO生成较多。仅使用含硅有机化合物处理炉管时,也能获得良好的抑制结焦效果,但抑制裂解气中CO生成的效果不理想。而对炉管表面相继使用含硅有机化合物和含硫有机化合物进行处理,能够较大幅度地降低结焦量和裂解气中CO的生成。