氢化丁腈橡胶在密封胶中的应用

研究氢化丁腈橡胶(HNBR)在密封胶中的应用。结果表明,以Therban A3406HNBR为主体材料,选择120#溶剂油/乙酸乙酯/丁酮(体积比为50∶40∶10)为混合溶剂,在HNBR质量分数为0.15时,制备的密封胶综合性能优异,具有良好的应用前景。     

氢化丁腈橡胶在密封胶中的应用

研究氢化丁腈橡胶（HNBR）在密封胶中的应用。结果表明,以Therban A3406 HNBR为主体材料,选择120#溶剂油/乙酸乙酯/丁酮（体积比为50∶40∶10）为混合溶剂,在HNBR质量分数为0.15时,制备的密封胶综合性能优异,具有良好的应用前景。     

甲基丙烯酸锌补强氢化丁腈橡胶耐老化性能的研究

试验研究甲基丙烯酸锌（ZDMA）补强氢化丁腈橡胶（HNBR）热空气老化前后的物理性能和动态力学性能。结果表明:随着ZDMA用量的增大,HNBR胶料的t₁₀和t₉₀缩短,M_L和M_H增大,硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率先增大后减小;经热空气老化后,随着老化时间的延长,HNBR硫化胶的邵尔A型硬度和100%定伸应力增大,拉伸强度和拉断伸长率减小;延长老化时间或增大ZDMA用量,HNBR硫化胶的储能模量和损耗模量增大,损耗因子峰值逐渐减小,损耗模量峰值和玻璃化温度逐渐向高温方向移动。     

不同补强剂对氢化丁腈橡胶硫化胶性能的影响

以炭黑(N330)、蒙脱土(MMT)、有机蒙脱土(OMMT)、甲基丙烯酸镁(MgMA)、甲基丙烯酸锌(ZnMA)和齐聚酯等分别作为补强剂,制备相应的HNBR(氢化丁腈橡胶)硫化胶,并对硫化胶的力学性能、耐热老化性能和耐热性等进行了探讨。研究结果表明:ZnMA、MgMA或齐聚酯的综合补强效果相对较好;N330改性HNBR硫化胶的力学性能虽相对较好,但其耐热老化性能相对较差;MMT几乎无补强作用;OMMT能均匀分散在HNBR基体中,其与橡胶分子之间的相容性良好,故相应改性HNBR硫化胶的耐热性和耐热老化性能相对较好。     

配方因素对氢化丁腈橡胶性能的影响

试验研究硫化剂DCP用量、防老剂品种和活性剂并用对氢化丁腈橡胶（HNBR）性能的影响。结果表明,硫化剂DCP用量为4份时,硫化胶的物理性能和耐热空气老化性能较好;含防老剂445或MC的硫化胶具有较好的物理性能和耐热空气老化性能;含氧化锌硫化胶的100%定伸应力和拉伸强度高于含氧化镁硫化胶,耐热空气老化性能低于含氧化镁硫化胶,氧化锌/氧化镁并用可获得较好的物理性能和耐热空气老化性能。     

单甲基丙烯酸锌对氢化丁腈橡胶复合材料性能的影响

以单甲基丙烯酸锌(ZMMA)为补强剂,采用机械混炼法制备ZMMA/氢化丁腈橡胶(HNBR)纳米复合材料,研究ZMMA对HNBR复合材料结构和性能的影响。结果表明:随着ZMMA用量的增大,复合材料的t10和t90均呈缩短趋势,交联密度逐渐增大,100%定伸应力和撕裂强度增大,拉断伸长率呈减小趋势。当ZMMA用量为30份时,HNBR复合材料的拉伸强度出现最大值。ZMMA均聚物的存在导致材料的最大分解速率温度和玻璃化温度向高温方向移动,提高了HNBR复合材料的热稳定性。     

不同牌号氢化丁腈橡胶性能对比

选取了丙烯腈含量最低的2种不同牌号的氢化丁腈橡胶(HNBR),并以炭黑作补强填充体系,过氧化物作硫化体系,制备了HNBR胶料;通过测试门尼粘度、力学性能、耐热空气老化性能和耐海水腐蚀性能探究了2种HNBR结构与性能的差异。结果表明,无论是填充橡胶还是未填充橡胶,国产ZN28255加工性能均优于德国Therban LT2157;国产ZN28255不饱和度较高,其硫化速率和交联程度均优于德国Therban LT2157;国产ZN28255的最大压缩应力值和密封性能圴高于德国Therban LT2157;国产ZN28255拉伸性能、压缩性能和压缩永久变形圴高于德国Therban LT2157;德国Therban LT2157更能满足较强的耐老化特性和深海低温环境使用要求。     

甲基丙烯酸锌增强氢化丁腈橡胶复合材料的性能

采用甲基丙烯酸锌(ZMMA)为增强剂填充氢化丁腈橡胶(HNBR),研究了ZMMA用量对ZMMA/HNBR复合材料硫化特性、力学性能、热稳定性以及玻璃化转变温度(Tg)的影响。结果表明,随着ZMMA用量的增加,复合材料的焦烧时间和正硫化时间缩短,最大转矩和交联密度提高;复合材料的拉伸强度先升高后下降,撕裂强度和100%定伸应力增大,而扯断伸长率降低。复合材料的Tg随着ZMMA用量的增加逐渐升高;ZMMA的加入提高了复合材料的热稳定性。     

复合型增强剂对氢化丁腈橡胶/氟橡胶复合材料性能的影响

将炭黑（CB）、氢氧化单甲基丙烯酸锌（HZMMA）和碳纳米管（CNTs）进行复配,以改性氢化丁腈橡胶（HNBR）/氟橡胶（FKM）共混胶,制备了HNBR/FKM复合材料,研究了复合型增强剂对HNBR/FKM共混胶硫化特性、硫化胶的物理机械性能、动态力学性能和耐热氧老化性能的影响。结果表明,当加入HZMMA和CNTs后,HNBR/FKM复合材料的硫化速率加快且交联程度提高;在HZMMA和CNTs的协同作用下,HNBR/FKM复合材料的物理机械性能明显提高;与纯CB增强的相比,加入3份（质量）CNTs的HZMMA增强的HNBR/FKM复合材料热氧老化后扯断伸长率的保持率最高,与此同时硬度变化率最低;随着CNTs添加量的增加,HNBR/FKM复合材料的玻璃化转变温度向低温方向移动,同时损耗因子呈逐渐下降的趋势。     

单甲基丙烯酸锌改性氢化丁腈橡胶老化过程的力学性能演变及其老化动力学

以单甲基丙烯酸锌(HZMMA)为反应型增强剂,制备了HZMMA改性的氢化丁腈橡胶(HNBR)复合材料,研究了无氧、高温条件下HNBR复合材料老化过程的力学性能演变、老化行为及其老化动力学。结果表明,在180℃和200℃的老化温度下,老化前期HNBR/N 990/HZMMA、HNBR/HZMMA复合材料的拉伸强度有所增加,出现极值现象;随着老化时间的延长,材料的拉伸强度呈现逐渐下降的趋势,HNBR/HZMMA复合材料的拉伸强度下降较为缓慢。建立了HNBR/HZMMA复合材料的老化动力学模型,依此模型预测该材料在150℃下的使用寿命超过3年,HNBR/HZMMA复合材料具有优异的耐热老化性能。     

原位合成甲基丙烯酸锌增强氢化丁腈橡胶

用ZnO和甲基丙烯酸(MAA)经原位反应合成了甲基丙烯酸锌(ZDMA),将其作为增强剂用以增强氢化丁腈橡胶(HNBR),研究了ZnO／MAA(摩尔比,下同)、过氧化二异丙苯(DCP)用量和ZDMA用量对硫化胶力学性能的影响。结果表明,当ZnO／MAA为0．8,DCP用量为4份(质量,下同)时,原位合成ZDMA能够显著地提高HNBR的力学性能。随着ZDMA理论生成量的增加,硫化胶的拉伸强度先增加后减少,当ZDMA理论生成量为30份时,硫化胶的最大拉伸强度为47.2MPa．而扯断伸长率保持在393％以上;100％定伸应力随ZDMA理论生成量的增加而增加。经傅里叶变换红外光谱法和广角X光衍射法分析表明,在HNBR混炼过程中,ZnO和MAA可以原位生成ZDMA。     

交联密度对氢化丁腈橡胶热性能的影响

用核磁共振法(NMR)测定了氢化丁腈橡胶(HNBR)的横向弛豫时间(T21),用以反映硫化胶的交联密度,并研究了交联密度对硫化胶热性能和力学性能的影响。结果表明:随着硫化剂DCP用量的增多,胶料交联密度增大,玻璃化转变温度升高,耐热性提高,拉伸强度先增大后减小,拉断伸长率、永久变形和撕裂强度明显减小。     

氢化丁腈橡胶的性能

氢化丁腈橡胶（ＨＮＢＲ）由ＮＢＲ主链上的双键被氢化还原成饱和键而制成。它不仅保持ＮＢＲ特有的耐介质性和耐磨性,而且还具有优良的耐热、耐候、耐氧等性能,能够满足油田及汽车工业不断提出的新的苛刻的使用要求。ＨＮＢＲ自１９８４年由德国Ｂａｙｅｒ公司和日本瑞...     

添加剂对甲基丙烯酸镁补强NBR性能的影响

研究了各种常用橡胶添加剂对甲基丙烯酸镁[Mg(MAA)2]补强NBR力学性能的影响,考察了Mg(MAA)2与甲基丙烯酸锌[Zn(MAA)2]并用对NBR的补强作用。试验结果表明,炭黑、白炭黑和硕酸钙等常规补强剂可以与Mg(MAA)2并用补强NBR,其补强效果基本上符合加和定律;软化剂的加入可以降低Mg(MAA)2补强MBR硫化胶的硬度,同时提高扯断伸长率;Mg(MAA)2与Zn(MAA)2并用可以补强NBR。     

硫化氢对氢化丁腈橡胶性能的影响

就硫化氢与丁腈橡胶和氢化丁腈橡胶的不饱和双键,以及与丙烯腈侧基的老化反应的机理作了介绍。研究表明:氢化丁腈橡胶具有优异的耐硫化氢性能,适合用来生产石油钻探领域的相关橡胶制品。     

甲基丙烯酸锌/炭黑增强氢化丁腈橡胶的性能

分别以炭黑、甲基丙烯酸锌(ZDMA)及两者并用为增强剂填充氢化丁腈橡胶(HNBR),研究了HNBR混炼胶的硫化特征,考察了增强剂种类、炭黑与ZDMA并用比、温度对HNBR硫化胶物理机械性能的影响,并评价了用ZDMA/炭黑增强HNBR制得的封隔器胶筒的高温高压密封性能.结果表明,相比炭黑,ZDMA增强HNBR混炼胶的焦烧...     

氢化丁腈橡胶耐热老化性能的研究

研究了几种不同类型的防老剂对HNBR耐热空气老化的影响。结果表明,采用防老剂RD与MB并用体系硫化胶的综合性能最好;100份生胶中加入1份防老剂RD和1份防老剂MB,在170℃／15MPaxt90的条件下硫化后硫化胶的拉伸强度为28．3MPa,180℃热空气老化24h后其拉伸强度为274MPa,老化48h后其拉伸强度仍然可迭172MPa。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶高温拉伸性能的影响

研究了硫黄、过氧化物和给硫体3种硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)高温拉伸性能的影响,采用热重分析考察了HNBR硫化胶的耐热性能,并通过核磁共振波谱测定了不同温度下HNBR硫化胶的交联密度。结果表明,随着温度从30℃升至180℃,采用不同硫化体系硫化HNBR的拉伸强度和扯断伸长率均明显下降,交联密度减小。当测试温度为90℃时,过氧化物硫化HNBR的拉伸强度为13.2 MPa,分别比硫黄和给硫体硫化者高出3.9 MPa和3.2 MPa; 当测试温度为180℃时,过氧化物硫化HNBR的扯断伸长率为150%,是硫黄硫化者的2倍。过氧化物硫化HNBR的起始分解温度分别比硫黄和给硫体硫化者高12.0℃和5.0℃。采用过氧化物硫化HNBR的高温拉伸性能和耐热性能要优于硫黄和给硫体硫化者。     

硫化体系对氢化丁腈橡胶/氯丁橡胶并用胶性能的影响

研究硫化体系对氢化丁腈橡胶(HNBR)/氯丁橡胶(CR)(并用比70/30)并用胶硫化特性、物理性能和耐热老化性能的影响。结果表明:采用硫化剂DCP/助硫化剂TAIC硫化体系时,HNBR/CR并用胶的焦烧时间较长,拉断伸长率较大,拉断永久变形较小,耐热老化性能较好;当硫化剂DCP用量为5份、助硫化剂TAIC用量为3份时,并用胶的硫化速率较大,加工安全性、耐油性能、综合物理性能和耐热老化性能较好。     

氢氧化镁和甲基丙烯酸原位合成甲基丙烯酸镁补强NBR的研究

研究了在采用过氧化物硫化体系的条件下,氢氧化镁和甲基丙烯酸（ＭＡＡ）原位合成甲基丙烯酸镁（Ｍｇ（ＭＡＡ）２）对ＮＢＲ硫化胶的补强作用。结果表明,在ＮＢＲ胶料中另入氢氧化镁和ＭＡＡ能起到与直接使用（Ｍｇ（ＭＡＡ）２）相类似的补强作用;另外,氢氧化镁和ＭＡＡ的用量比对ＮＢＲ硫化胶的性能也有 大的影响,而且氢氧化镁和ＭＡＡ等量反应时硫化胶的强度和伸长值比氢氧化镁过量时大。