采用可控压力冒口消除球铁曲轴缩松缺陷

根据可控压力冒口原理,选择适当的冒口和冒口颈尺寸,控制铸件内部压力,获得无缩松缺陷的铸件,并提高了铸件的工艺出品率。     

气弹冒口爆炸时间的人工控制

提高铸件回收率的一种有效方法,是在冒口里增加压力。以数个大气压将冒口内的钢液压人铸件不仅可以延长冒口的补缩距离,提高铸件回收率,同时增加了金属的致密度。增加压力的方法,一股使用压缩空气或发气剂,即采用压缩空气冒口和气弹冒口。     

石墨化膨胀引起制动鼓粘砂缺陷的防止措施

介绍了制动鼓铸件的生产情况,对冒口下部铸件表面粘砂缺陷的原因进行了分析。采用MAGMA软件对凝固过程进行模拟,结果显示:冒口颈凝固早于铸件最大热节,冒口颈邻近的铸件表层开始凝固时间与铸件最大热节接近,该处的表层强度不足以抵抗热节中心石墨化膨胀产生压力,而且冒口与铸件之间的型砂强度较低,以上情况导致铁液从铸件热节溢出进入砂层而形成粘砂缺陷。防止措施为:加大冒口颈厚度,让铸件热节石墨膨胀压力释放到冒口中。生产结果显示:铸件不再产生上述粘砂,铸件返修率下降至零。     

球墨铸铁轴封体铸造工艺设计及数值模拟

对于轴封体球铁铸件,分别采用控制压力冒口和均衡凝固理论设计冒口及浇注系统,并运用铸造模拟软件对铸件的充型及凝固过程进行模拟。通过对比两种工艺方案发现,浇注系统及冒口的设计基本相同;对比模拟过程发现,两种冒口的补缩过程不同,但最后均得到无缩孔、缩松的铸件。因此,使用控制压力冒口和均衡凝固理论设计冒口均能起到相同的补缩效果。     

控制压力冒口补缩失效的原因分析及对策

介绍了球墨铸铁的补缩过程,根据铁液凝固过程中压力变化规律,分析了控制压力冒口补缩失效的原因,给出相应的对策:(1)如果铸件近冒口颈部位有缩松,可通过增大冒口颈的尺寸来去除,且在可控的范围内,冒口颈的尺寸越大越好;(2)如果冒口不补缩、铸件冒口颈处存在缩孔,可通过缩小内浇道模数,使内浇道及时凝固,利用石墨化膨胀压力达到二次补缩所需最小值,来避免此类缺陷;(3)对于较大球墨铸铁件,需对冒口的形状进行设计,若冒口存在补缩但没有多次补缩的痕迹,可通过锥形冒口的设计来避免铸件的缩孔、缩瘪问题的产生。     

轴承盖缩孔缺陷的防止措施

介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。     

均衡凝固台式压边浇冒口在球铁小件上的应用

根据“顶注优先，冒口靠边”的均衡凝固工艺原则，改进铸件的浇口和冒口设计，采用压边浇冒口，解决铸件缩松，提高了铸件品质和工艺出品率，省去切割冒口工序。     

基于球墨铸铁凝固原理的补缩方法

综述了球墨铸铁凝固过程中的体积变化模式,分析认为球墨铸铁是需要外部补缩的.提出球墨铸铁的补缩应充分考虑具体铸件及实际生产条件.详细阐述不同铸型条件下,不同模数的球墨铸铁件的通用冒口、控制压力冒口及全压力冒口的选择方法.重点讨论了球墨铸铁冒口补缩中的铸件模数、凝固顺序及冒口位置、补缩通道及温度梯度、孤立热节的补缩、冶金质量及孕育处理等若干关键问题.     

采用可控压力冒口提高铸件工艺出品率

我厂为生产球铁曲轴的专业厂 ,多年来为提高铸件的工艺出品率做了大量的工作 ,采用可控压力冒口是其中之一。其原理是通过选择冒口和冒口颈的尺寸调节反馈至冒口金属液量的多少 ,从而控制铸件内部的压力。采用控制压力冒口的原理和方法 ,在压缩机曲轴上做实验。1　压缩机曲轴的技术要求和原工艺情况曲轴铸件见图 1 ,质量 36kg ,牌号QT60 0 - 2 ,要求珠光体含量 >85 % ,所用型砂是煤粉砂。两箱造型 ,每箱 3根曲轴 ,见图 2。浇注系统采用半封闭式 ,冒口采用高径比为 1 .2的锥型冒口 ,冒口直径 1 1 0mm ,质量 1 0 .9Kg,冒口颈 50mm× 2 0mm…     

DISA铸造生产线工艺冒口设计的探究

采用CAD/CAE与实验相结合的方法对DISA铸造生产线工艺冒口进行了研究,对比了均衡凝固冒口与控制压力冒口、热冒口与冷冒口在DISA铸造生产线球铁件生产中的补缩效果。实验铸件采用垂直分型浇注方法。首先进行三维工艺造型和凝固数值模拟,观察了铸件中的缩孔、缩松缺陷,并统计缩松体积值。然后进行浇注实验,对铸件产生的收缩体积进行了汇总并与模拟结果进行对比。结果表明,DISA铸造生产线工艺冒口应选择热冒口工艺下的均衡凝固冒口。     

倾斜浇注工艺在铸钢件生产中的应用

1 铸件倾斜浇注工艺 铸型合箱后,使铸型的一端抬起一定的高度,利用钢液的自重压力原理,结合内外冷铁、浇注系统等工艺措施,并将冒口设置在铸件最高处,使远离冒口处向冒口保持递增的温度梯度,达到冒口最后凝固,实现顺序凝固,从而获得组织致密、无缩孔的健全铸件.     

控制压力冒口在生产中的应用

为了消除球墨铸铁中的缩孔和缩松,保证铸件的内在质量,多年来对大多数中小件我们都按传统的顺序凝固工艺原则,用大冒口对铸件进行补缩。这样,既浪费金属液,工艺出品率又低。为此,我们将传统冒口改为控制压力冒口,取得了明显的经济效益。     

摊铺机左右悬臂铸造工艺优化设计研究

介绍了摊铺机左右悬臂铸件的结构及技术要求,针对原工艺铸件的缩松缺陷和材质金相不良问题,提出了改进和优化措施:(1)将原大平板朝下工艺改朝上工艺浇注,并加设发热保温冒口,提高了铸件的补缩压力及补缩能力;将原侧边浇冒口的补缩冒口颈改在2个热节之间,方便浇冒口直接补缩热节;(2)优化球墨铸铁熔炼工艺及成分配料,采用低碳中硅无...     

杂质泵白口铸铁件冒口及浇注系统设计

叙述了杂质泵白口铸铁件冒口设计程序和浇注系统的计算方法，以R．C．Creese的计算冒口的公式为基础，以杂质泵白口铸铁件为例，说明求解冒口尺寸的过程。介绍常用的几种强化冒口补缩的措施：采用保温冒口，浇注系统通过冒口，以及一个冒口补缩多个铸件等，用所介绍的方法设计的保温冒口，生产的铸件致密性良好。     

压力冒口在油缸类零件铸造工艺中的应用

本文运用S·I·Karsay压力冒口原理和方法。通过调整高强度孕育铸铁油缸有关工艺因素,在干砂型铸造工艺中,成功地采用了压力冒口,降低了油缸缩松缺陷,大大提高了铸件的工艺出品率。     

EQ1141后制动底板缩松缺陷问题的解决

对ＥＱ１１４ｌ汽车后制动底板球铁铸件利用提高浇注系统的有效压头，采用热冒口和减小冒口的散热面积来提高冒口的补缩效果，从而解决了铸件内部缩松缺陷。     

飞轮铸件无冒口铸造工艺

分析了飞轮铸件无冒口铸造工艺的可行性。试生产结果表明，采用无冒口工艺浇注的铸件组织均匀致密，且无缩孔等缺陷。     

消失模铸造冒口工艺改进的探讨及应用

在消失模铸造中为避免铸件产生气孔、夹渣、冷隔等缺陷，着重探讨将冒口改为大气压力冒口，并填入覆盖剂，使冒口除起补缩作用外，还有提高铸件保温、排气和集渣的作用，从而提高了铸件的成品率，并推荐了覆盖剂、砂芯基本材料和工艺配方案。     

圆筒形球铁件铸造工艺的改进

以往，我厂对圆筒形球铁铸件采用顶部设置大冒口的立流方案，如国1所示。结果是在冒日根部与铸件相接处产生严重的缩孔（松）缺陷。另外，原工艺中冒口直接与铸件相交所形成的接触热节，远大于铸件原来的几何热节，如图2所示。因此，冒口补缩量也就相对增大。同时，分层浇注时的高温铁水通过冒口预充填型胶和补缩铸件产生的“流通效应”，致使冒口颈处铁水温度相应偏高。综合作用的结果：铸件与冒口预接触处铁水凝固速度最慢，最后在冒口颈处形成缩孔（松）缺陷。对圆筒形球铁件重新进行工艺设计，以空心管为例，其材质为球铁420－10，单重…     

应用压边浇冒口生产有色合金铸件

根据“顶注优先、冒口靠边”的均衡凝固的工艺设计原则，改进了铜、铝等有色合金铸件的浇口和冒口工艺。合理使用压边浇冒口，有效地提高了有色合金铸件的质量和工艺出品率。