倒内锥面锪刀

我厂在加工压缩机时,有个零件近孔口处要加工成2×10°的内锥面(见图1),以便压入闷盖时起卡紧作用。这种内锥面如果用普通镗刀加工,不仅工效低,而且质量差。为此,我们设计制造了专用的内锥面锪刀,经使用效果良好。一、结构特点倒内锥面锪刀主要由刀柄、刀杆和活动刀头等组成。刀柄与钻床主轴的莫氏锥孔相配,刀杆通过连接销随刀柄一起旋转,并能沿刀柄上下滑动,活动刀头则用销钉装在刀杆的长槽内。在非切削时,活动刀头在压力弹簧的作用下,紧紧收缩在刀杆体内;在切削加工时,因受到刀柄斜面向下的作用力,使活动刀头向外伸出,参加切削。     

缸孔倒角工具

为了提高柴油机的质量,我厂在机体气缸孔口上增加了一个倒角,以便安装密封圈。此倒角尺寸的精度要求相当高(图1)。过去我们在镗床上镗完缸孔后,换上倒角镗刀倒角,劳动强度大、效率低,3.4±0.1毫米的公差很难控制,大部分零件超差。为此,我们试制成功倒角工具(图2)效果很好。缸孔倒角在摇臂钻上进行,倒角工具以莫氏锥柄与钻床主轴连接,工作时,导     

锥度镗削头

我厂有许多形状较复杂的高压管、活门、弯头、三通等高压管件,其20°管口处(见图1)因镗床上没有镗削锥度的机构,而难以加工。以前在镗削时只能用样板刀“靠”出20°锥面来,但由于镗床主轴转速高,样板刀与工件接触面较大,所以加工较大直径的锥面或遇到材料有铸铁白口时就难以加工,且刀具易磨损、     

国外专利两则

镗环形槽的镗刀杆夹头 这种镗刀杆夹头可用于钻床和数控机床上,镗削孔中的环形槽;它可将主轴的轴向进刀改变为镗刀的横向进刀。夹头的工作部分1(见图)作有螺旋槽10。 夹头的内孔相对于其柄部的回转轴心线呈偏心,带切刀7的镗杆4,装在夹头的偏心孔内。镗杆4借止动销8刚性固定在中     

两端小中间大异形深孔零件的镗削工艺

对现代深孔加工技术领域中一类孔径两端小中间大且中间带有圆柱面、锥面或球面等异形曲面的难加工深孔零件深入研究,开发设计了具有防振和自导向功能的高效伸缩式单刃镗刀,详细介绍了伸缩式单刃镗刀结构特点、设计原理、装配连接,并提出了新的镗削加工工艺原理,在实践应用中取得了极好的加工效果。     

钻床或铣床用切槽装置

我厂产品台式钻床箱体零件,其大孔中的环形槽(见图1)加工是在立式车床上完成的,设备利用率低,成本高。为此设计了切环形槽的装置,可在钻床或立式铁床上完成该工序,保证质量要求,降低了加工费用。     

大余量毛坯孔的加工工艺与刀具设计

1　问题的提出在我厂“前后桥壳体加工两端定位孔镗车床技术改造”项目中 ,要求加工两端孔至尺寸60 ,孔口倒角 4× 3 0°,表面粗糙度Ｒａ1 2 5 (见图 1 )。工件孔为铸造底孔 ,工件材料ＺＧ2 70 5 0 0 ,硬度 >ＨＢ1 43。原定单边加工余量 5ｍｍ ,而实际由于毛坯质量差 ,铸造孔偏心严重 ,加工余量极不均匀 (见图 2 ,单边余量最大为 9ｍｍ ,最小为 1ｍｍ) ,给定位孔的加工带来图 1图 2　很大困难 ,加工废品率较高。我们通过“前后桥壳体加工两端定位孔镗车床技术改造”项目对此进行了攻关 ,通过不同加工方案的对比 ,选择钻扩孔工艺并设计了…     

加工有色金属和合金的铰刀

采用这种经研磨的硬质合金铰刀(图1)在有色金属和合金)其中有锡铅青铜)毛坯上加工精密孔,可提高被加工的表面质量、生产率和降低加工成本.此铰刀由BK 6M 制造的整体工作部份1,及45号钢或40X(HRC40—50)制造的刀柄2组成的.饺刀的工作部份毛坯(图2a)与刀柄毛坯(图2δ)用62焊料焊接.饺削时由于切削力和温度的关系不大,所以其他牌号的焊料以及环氧树脂等均可使用.再以饺刀工作部份的一端进行定位,磨削其刀柄和颈部,然后开刃.砂轮的形状,特性以及刃磨规范如表所示在2A135型立式钻床上,用此饺刀,并注入冷却液)50%的煤油和50%的20号工业油)加工孔径为13毫米及长度为65毫米的孔.将铰刀紧固在活动夹头上.当切削速度为0.17—0.21秒/米,进刀量为0.2—0.4毫米/转和保持切削深度为0.05毫米     

介绍两种新结构的刀具

<正> 可调式镗刀头该镗刀头已在专用多轴组合机床上试用,加工立式车床传动箱上直径110～230mm孔。在刀体12(图1)内安装镗刀块8,它由楔形夹紧元件10利用带导向螺纹的螺钉9夹紧,并由片簧11卡住以防脱落。其回转机构含有带三角齿的锥形销7,三角齿与刀体上类似齿相互作用。在轴3上安装双臂杠杆2、5,臂的侧面与镗刀块相互作用,并由螺钉1、6控制,而螺钉在垂直于杠杆回转轴平面内相互偏移—e值。杠杆与镗刀块和螺钉的恒定接触由弹簧4保证。如果镗刀块的刀尖分布在同一直径和垂直     

钻床的扩大使用

在加工多孔工件的过程中,为了保证孔距和孔的精度,孔的加工往往先由钻床钻出底孔,留出精加工余理。然后由镗床等设备加工。有时工件大或形状不规则,会给镗床在装夹和加工带来许多不便。例如模具工件(图1),其孔距(?)1000±0.10和孔径(?)50_( 0.10)~( 0.20)的加工,工艺要求钳工加工底孔后由镗床加工。这样的工件,在镗床装夹、加工都不便。而且上坐标镗或镗铣床加工,都大大增加了成本。为降低成本,我提出在钻床上直接加工孔并保证孔距。效果很好,其方法如下:(1)加工步骤首先制作一个适宜钻床用的刀杆,见图2。切削刀具选用高速钢,切削刃的宽度是走刀量     

轴类零件加工用高效复合刀具

GE10 0型多功能复合刀具是德国钴领公司开发的通用型产品。该产品采用模块式结构 ,刀柄部分可按BT、JT、ISO、DIN、MAS等标准制造 ,适合在加工中心、柔性自动生产线、数控机床、车床等加工设备上使用。　　1　结构特点 (见图 1 )刀夹 :有用于镗孔、车端面、倒角、打中心孔等多种不同的刀夹。刀柄 :刀柄可选用圆柱柄、侧压柄、BT柄、JT柄、HSK柄等多种型式 ,也可按客户要求制造特殊刀柄。刀体 :刀体有两爪、三爪、四爪等多种型式 ,适用于各种不同复杂程度的加工状况。图 1　　2　性能特点 (见图 2 )将多个加工工序复合为一个工序 ;…     

倒锥盲孔的车加工

我厂在大修天津产载货电梯时,其钢丝绳接头拉杆需更换。该零件的几何形状如图中件1所示。在车床上加工时,直镗刀只能切出内锥面,内柱面则无法加工。为此,采用二把长短不同的弯头镗刀加工(如图)。加工时,先是将小刀架搬转角度后作斜向进给,到一定吃刀深度时,移动溜板作纵向进给(图中     

自动切槽镗杆

<正> 某厂在加工图1所示链轮箱壳体的φ93.5(?)×2.7空刀槽时,因为没有镗床等专用设备,不得不为此而增加在C680上加工的一道工序。这样,不仅装夹调试费时、费事,且浪费电力,功效极低。我们为该厂设计了如图2所示的自动切槽镗杆,只需在C6136车床上,在粗镗φ72(?)和φ90+(?)台阶孔的同时自动切出φ93.5×2.7的空刀槽。现将其具体结构和工作原理简述如下: 该镗杆是快换式浮动镗杆,其定心和定位精度取决于镗模本身(其具体结构见图2)。     

镗刀杆

<正> 苏联某机器制造厂设计和制造了加工阶梯式深孔用的镗刀杆(发明证书号994141)。镗刀杆(见图)由杆体7、径向刀块10和端面刀块4组成。在杆体的外表面上开T型槽14,用键15和螺栓16把刀块10固定在槽内。沿杆体轴线配置轴向孔,径向槽9与此孔相通,润滑冷却液经刀块内的槽13和12流向镗刀11。同时,通过管子的孔8和槽6、5、3和润滑冷却液送向镗刀2。     

镗床

<正>镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床,通常,镗刀旋转为主运动,镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。其加工特点为:加工过程中工件不动,让刀具移动,将刀具中心对正孔中心,并使刀具转动(主运动)。镗床主要分为以下三类:(1)卧式镗床,它是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工,镗孔精     

浮动镗刀镗削质量分析及提高镗削质量的措施

一般使用的硬质合金可调节浮动镗刀,其主要特点是切削兼宽刃口挤压成形,镗后的孔表面紧密光滑。由于镗刀在孔中呈浮动状态,对底孔的圆柱度和同轴度要求较高。使用浮动镗刀技术要求较高,经常产生孔尺寸不稳定和振纹等问题。现就影响加工质量的几个方面及改进方法介绍如下。(1)镗刀杆上刀孔加工误差对镗孔质量的影响镗刀杆一般形式如图1(以宽12ｍｍ,长25ｍｍ镗刀片为例)。图1　镗刀杆一般形式　　刀孔尺寸12Ｆ7中心平面与机床回转中心有偏差,原因为:①刀孔加工与刀杆中心有偏差(图2);②刀杆安装与主轴回转中心有偏差(车床上使用时较易产生),由…     

微型镗刀

<正> 一种用P18高速钢制造的精密微型镗刀可用来加工高精度高光洁度的小直径孔(0.3～1毫米),而且生产效率高。该刀具直径为0.28～0.8毫米,刀杆细杆部分长度为4～12毫米。微型镗刀切削部分的几何参数如下:α=8～12°,γ=10°,(?)=55°(见图及表中尺     

在钻床上切削内孔槽

当有些大型件、箱体件没有条件在车床或镗床上加工内孔槽时,可在钻床上加工。只要为钻床(根据工件选用相应的钻床)配做一套简单工装(见图)即可进行内孔槽的加工。现把     

用金刚石浮动镗刀加工精密孔

<正> 我厂生产的柴油机轴承孔的几何形状和位置要求较高,其中φ180孔的公差为0.011相当于(IT4),要求的粗糙度为R_a0.4;后孔对前孔的径跳为0.01,圆柱度为0.01_4 (见图1),我们研制的金刚石镗刀,解决了该孔的加工。一、金刚石浮动镗刀的特点它集中了浮动镗刀与磨削的优点     

伸缩式内孔镗刀的设计及应用

介绍伸缩式内孔镗刀的结构特点，重点介绍伸缩式内孔镗刀的设计原理及优点，并做试验分析。