超轻系列轴承热处理工艺探讨

采用正交试验法研究了加热温度、保温时间、工件冷却时间、搅拌速度等四种因素对61810轴承外圈椭圆变形、硬度和组织的影响。结果表明,套圈硬度和组织均能满足技术要求,工件冷却时间对椭圆变形影响较大,搅拌速度次之。通过试验,确定了61810轴承外圈的最优热处理工艺参数。     

螺钉头部淬火用的工具

图1的調节螺釘是装在汽油机汽门頂杆上的,使用时头部要受往复摩擦,因此要求淬火后硬度达到Rc40～45。但为了防止变形和断裂,螺紋部分不能淬硬,只能用火焰加热进行局部淬火。也就是把工件头部用火焰加热到810℃左右,再在18～30℃水中冷却。由于火焰的加热温度比较难控制,头部的尺寸又小,淬火后有部分工件因产生裂紋而报废,所以改在油中冷却(但加热温度要提高到840℃左右),淬火后硬度达到Rc     

双液淬火

把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双液淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与淬裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。 掌握双液淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义;在水中停留时间过短。又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时间的方法:     

双介质淬火小诀窍

双介质淬火是把加热和保温后的工件先投入水中冷却,使其温度急速降至300℃以下,然后将工件从水中取出,迅速转入油中缓慢冷却。在上述淬火过程中,因使用两种淬火剂,故称双介质淬火。这种淬火方法既减少了工件变形与开裂的可能,又可保证工件具有较高的硬度。由于是手工操作,在水中停留时间难于掌握。现将我们在工作中的一点经验写出来,供大家参考。 掌握双介质淬火的关键在于工件停留在水中冷却的时间。在水中停留时间过长,便失去了后阶段缓冷的意义。在水中停留时间过短,又会产生硬度不足的毛病。现向大家推荐几种掌握在水中停留时     

厚薄相差很大工件的热处理

P=20的板式链条接头结构如图1所示,材质40Cr钢,硬度HRC35～40,发蓝。此工件若按A部分确定淬火加热保温时间,则B部分会因时间过长而晶粒粗大,影响热处理质量,若按B部分计算加热保温时间,则A部分又不能热透。于是,我们利用中温盐炉,采取分段加热淬火,具体做法如下:1.工件穿挂方式如图2,这样可以防止工件在加     

锥体底模热处理新方法

錐体底模的形状如附图所示,材料用8(碳0.81％,錳0.27％),硬度要求是:φ45一端Rc30～35;工作端(即φ60一端)Rc55～58。这个工件由于形状和硬度要求的限制,在热处理上发生了很多麻煩。如果全部加热,整体淬火,小端的硬度必然过高,这样就得增加一道高温局部回火,把小端的硬度降低一些。如果大端在下面冷却,讓小端在水中冷却一段时間后提出水面,大端继续在水中冷却一些时间后,迅速地轉入油中冷却,而小端利用回热达到了要求的硬     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

CL-有机淬火介质

机械零件在淬火过程中,经常出现变形、开裂、全相组织不合格和硬度不符合要求等缺陷。其原因除与钢材成分、原始组织状态、工件尺寸及形状、加热规范等因素有关外,还与淬火介质的冷却特性有极大的关系。水和油是常用的淬火介质,但它们的冷却特性往往不能满足某些工件的淬火要求。西安石油化工厂研制成功了CL-1有机淬火介质,通过实际应用,表明是一种理想的淬火介质。     

RJC——220电炉联线技术性能介绍

(一)机械原理与性能:1.原理:炉底是输送带,靠机械传动由电动机带动主动轮与从动轮,运输带就开始转动,工件放在运输带上,按工艺要求进行传送,根据工件的有效厚度,通过减速器与变速器来调节加热与保温时间,工件加热后,从加热炉到冷却槽,再到清洗机直至回火炉出炉,以完成     

影响感应淬火质量的几个因素

正1.感应淬火工艺分析感应淬火提供了一种快速在线的热处理加工方法,其热效率高,加热时间短,工件变形小,无氧化脱碳,易于进行局部热处理,实现清洁生产,与冷加工共线,实现"一个流"生产。表面加热淬火,必须以快速加热为前提,即在很短的时间内将工件表层加热到临界点以上并完成奥氏体化,而感应过渡区以里的心部则处于低温状态,继而冷却淬火,从而使表面硬化。处理的工件具有更高的表面硬度和残余压应力,因而在扭转载荷下表现出更优异的强度和抗疲劳性能。由于感应淬火可以选择的频率段较多,工频、中频、超音频、高频、超高频,硬化层的范围比较     

浅谈感应淬火实际应用

利用感应淬火对轴类和钢板类工件进行局部热处理,使热处理硬度符合规定要求。结果表明：通过选用合适频率的感应设备,调整设备的感应电流和加热时间,并用感应设备对工件进行必要的回火处理,就能使轴类和钢板类工件局部热处理硬度符合要求,同时提高了生产效率,降低了生产成本。     

用局部强冷的方法防止孔类件的淬裂

带有孔类且不易淬透的工件,在整体的快速冷却淬火时,内孔易发生开裂。人们容易将开裂的原因归于冷却过激,在相应的防裂措施中,采用整体预冷、擦水或油、堵孔等方法。但这往往是适得其反。通过实践认为,对这类工件的孔实施强冷,能够防裂,效果良好。 例1 某厂产品件,导柱,材料为GCr15钢,淬前主要尺寸如图1所示。要求整体硬度≥58HRC,热处理工艺为830℃加热,水冷15s,转油     

齿条齿部导电淬火研究与管理

高频电阻加热表面淬火(以下简称导电淬火),是利用高频电源和电触头对工件同时进行感应加热和电阻加热,根据集肤效应和感应效应,使工件表面升温到Ac_3+(30～50)℃以上,再急剧冷却而使工件表面获得很高硬度的一种表面淬火的方法。     

淬火变形问题系列讲座——第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（5）

七、几个相关问题分析 1．局部加热淬火工件的变形问题 一般工件只要求有限几个特定部位的变形程度不超差，而对其他部分的变形则不加计较。因此可以说，决定工件淬火变形大小的不是整个工件的所有部分的冷却情况，而是工件上的参与了淬火变形部位的冷却情况。为此，在本文的第二部分提出了“工件上参与淬火变形部位”这个概念。但是，面对一个实际的工件，要回答“哪些部位参与了淬火变形？哪些部位没有参与淬火变形？”却很不容易。由于这样的原因，在前面对整体淬火变形问题的讨论中，我们实际上认为整个工件都参与了淬火变形。但是，在感应局部加热淬火、火焰局部加热淬火以及激光局部加热淬火等热处理中，从加热到淬火冷却都不涉及整个工件。     

提高表面光洁度 保证调质后硬度

我厂生产的膨化机上的主轴,材料为45钢,要求调质后硬度 HB22～250,是粗加工后进行调质。开始我们发现淬火后硬度低(HRC40左右),经分析后认为是粗加工的表面光洁度低、刀痕深,加热时形成的氧化皮在淬火时不易脱落,因而影响工件淬火时的冷却速度,使得淬火后的硬度低。后来,我们把粗加工的光洁度要求提高到▽4以上(原为▽4以下)淬火后硬度都合格。     

克拉子片淬火方法的改進

去年我们接到一批处理克拉子片(如图1,主要尺寸:φ100～180公厘,厚1～2公厘)的任务。这个工件要求耐磨,表面硬度達Rc50～55,同时要有相当的韧性。材料是用含磷0.5％的中碳鋼。起初我们对这批任务不那么重视,用一般的方法来处理;就是把工件在炉中加热到810～820℃,淬入水中。淬后的结果,硬度当然逹到要求,但工件弯曲在1公厘左右,根本不能磨平,因而这批克拉子片全报废了。后来材料改用含碳1％的高碳鋼,工件仍在炉中加热到780℃,淬入静止的油中,硬度照样也逹     

齿部喷水淬火法

我厂有一种工件(见图)材料为T7A,要求齿部淬火HRC55～60,齿部淬透。我们采用局部加热淬火或整体加热在水中进行局部冷却淬火,都不够理想,达不到技术要求。后来,采用整体加热,工件到温后     

减少活动扳子体淬火开裂的方法

工件淬火时,在冷却介质中的运动方式随工件的形状、工作部分与非工作部分、厚薄以及夹具不同而不同。有的上下运动,有的向左或右运动时不易出现裂纹。下面介绍活动扳子体减少变形的热处理方法。 1.材料为45钢,硬度要求HRC41～46,加热温度为820℃(在内热式盐浴炉中),时间6分钟,每炉12支。 2.在炉内受热位置: 加热时用铁棍将扳子体串起来,每根铁棍串6支,在炉内的位置见图1。使尺寸较小的工作部分(腮部)向炉壁,背部向电极,这样避免了工作部分的过热,从而减小变形和开裂现象。     

激光热处理技术在设备维修中的应用

一、激光热处理原理 激光热处理是利用激光高能量密度的特点,在瞬时将金属表面加热到相变温度以上,并通过工件的快速冷却,达到工件表面的珠光体转变成马氏体,实现自淬火,淬火硬度可达HRC55—60。激光束功率越高,淬火深度越深(见图1)。激光束扫描速度越慢,淬火深度越深(见图2)。     

铝合金热处理电阻炉

铝合金的热处理特点是要求加热温度准确,同时还必须保证炉膛内各点温度均匀。对于铸造铝合金,其热处理工艺规定的淬火加热温度上下限在±5℃以内。铝合金热处理的另一特点是要求经过加热和保温后的工件能迅速淬火冷却,以避免工件在空气中停留过长,导致温度降低而影响热处理质量。根据不同的铝铸件,要求淬火操作时间必须在5～20秒内完成。针对上述要求,我们设计制造了一台炉内空气强